隨著液壓行業市場規模的不斷擴大，液壓元件也正向智能化、高端化方向邁進。高效、高標準、高可靠性系統集成發展已成為液壓元件的發展趨勢。
在液壓元件加工中，如何做到
既能保障精度和質量
又能提升效率、降低成本
聯合磨削平面成型磨削給出了答案！
高效便捷
雙主軸立式液壓定子磨削解決方案
根據幾十年液壓定子磨削工藝經驗，以及不斷的測試驗證，德國保寧推出了最新的雙主軸立式液壓定子磨削解決方案。該方案在德國保寧最新開發的PLANOMAT XT 408型磨床上，采用立式磨削主軸以及垂直夾緊定子的專用工裝。相較于臥式主軸的磨削方式，能獲得更好的磨削精度和一致性，同時可以保證很高的生產效率。
德國保寧采用經過優化的磨削工藝，不是簡單的垂直進給磨削，從而保證整串夾緊工件內腔型面的磨削精度和一致性。同時可以根據客戶需求，配備單個或者兩個磨削主軸，從而輕松滿足不同客戶的工藝要求。
那么，這套解決方案的亮點在哪里？
能為客戶生產帶來哪些優勢？
我們接著往下看。
更可靠配置——帶有定心芯軸的夾緊系統
立式液壓定子磨削解決方案能否保證加工精度，關鍵在于這套垂直夾緊系統。德國保寧設計的垂直夾緊工裝，包括壓緊頂板、夾緊芯軸、夾緊銷、基板等。夾緊高度最大可達135mm，非常適用于高效生產。
操作時，通過旋轉壓緊頂板的卡扣，夾緊或者松開整串定子工件。夾緊芯軸插入到成串定子工件內，通過端齒裝置鎖定位置，這樣就會在工裝內部將所有工件中心定位。以便操作人員在很短的時間內，就能完成整串定子工件的夾緊工作。并且夾緊精度和中心定位精度很高。非常適合液壓定子的大規模加工生產。
更強勁設計——模塊化雙主軸方案
聯合磨削集團還為這套解決方案，配備雙主軸選項，分別用于工件的粗磨和精磨，更加滿足國內液壓定子的生產要求。
磨削功率約為7kW，最大切削速度80m/s。兩個磨桿均配備快換接口，半小時內即可完成更換磨桿，大大降低了生產換型時間；采用高質量的主軸+電機，非特制產品，可以提供更快的轉速。
更優化組合——保證高精度、高效率生產
在磨床加工區域內，除配備有高精密立式分度單元(04)、萊曼液壓夾緊裝置(05)以及EROWA零點中心夾緊系統。還配有(07)和SAMSOMATIK(08)。
修整單元帶有震動傳感器(11)，當砂輪接近修整單元時，降低進給速度以便進行修整，從而大大提高效率。
空氣測量系統(08)，通過噴嘴噴出壓縮空氣，磨桿緩慢移向噴嘴位置，當空氣阻力升高時，磨桿停止移動并且確定位置變化量。用于熱膨脹測量和自動位置補償，從而保證了最佳磨削精度。
砂輪暫存裝置(12)，在不需要停止主軸轉動的情況下，安全放置砂輪。例如操作人員臨時打開機床門時，不需要停止主軸轉動，減少了非加工時間，提高了生產效率。
更靈活便捷——自動化單元
PLANOMAT XT定子磨床，除了能進行手動或者機器人上下料外，還可以配備UNIversal autoMATion自動化單元(UNIMAT)實現真正意義的自動化生產。
在沒有人員照料的情況下，可以自動生產一小時。自動化單元布置于機床右側，通過自動門連接。在自動化單元內通過輸送道和托盤自動運輸工裝，托盤由傳感器監控，因此沒有碰撞風險。托盤帶有防錯功能，不會以錯誤的方式進入輸送道。
PLANOMAT XT 408型磨床采用了最新的C.O.R.E.操作面板，加之本身具有的更高剛性、更大行程、更佳冷卻回路設計等優勢，確保了連續精密加工能力。
總之，通過立式磨削液壓定子，可以快速實現重復裝卸，特別對于高精密工件，易于換型和維護；在機床外安裝、調試，減少停機時間；單主軸和雙主軸，對應粗磨和精磨，可以單獨設定，滿足不同客戶需求；自動化系統可以降低節拍時間，減少錯誤源。根據解決方案的不同，可實現長達一小時的無人操作，提高生產效率。
簡言之，帶給客戶的是兼具可靠性與性價比的選擇。
更貼心擴展——獨立開發分體式砂輪方案
除此之外，針對Geroler定子，德國保寧還獨立開發了分體式砂輪方案。通過分體式砂輪磨削GEROLER工件，砂輪型面可以被修整的更尖銳。由于避免磨削陡峭的側面，從而顯著減少去除量。
在相同去除量條件下，進給速率可以提高到5倍，同時降低砂輪和金剛石滾輪的磨損、降低節拍時間。在加工過程中，可以加工側面高于圓心位置的型面，用于解決內齒兩邊出現毛邊尖角的問題。
作為平面與成型磨削的好“搭子”，
聯合磨削以更精準的質量、更可靠的工藝，
為液壓、透平、航空航天、半導體等多個行業，
提供更多可能。
有獎互動
保寧立式液壓定子磨床具備以下哪些優勢：
A、垂直夾緊系統
B、雙主軸設計
C、可連接自動化單元(UNIMAT)
D、可采用分體式砂輪磨削方案
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