隨著模具工業技術的不斷發展和進步，新材料、新工藝不斷涌現，在模具加工過程中選擇合適的切削液對於保證產品加工質量，提高加工效率，減少環境污染都是至關重要的。
　　金屬加工液zui基本的功能是潤滑、冷卻、排屑、防銹。這四個性能不是*孤立的，既有統一面，又有對立面。如切削油的潤滑、防性能較好，但冷卻、清洗性能差；水溶液的冷卻、洗滌性能較好，但潤滑和防性能差。
　　一般認為，在低速重負荷切削加工（螺紋切削、擴孔和齒面切削）時，需要充分的潤滑，通常選用極壓切削油劑，切削潤滑劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界潤滑劑。在高速淺層切削加工時，冷卻是首要的，一般選用水基切削液——它的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。那些切削液難以到達剪切區域的加工作業，給潤滑、冷卻造成很大困難。通常對擴孔、齒輪切削（特別是滾齒）、深孔鉆和鏜孔、攻絲（特別是盲孔）、深套孔、車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。
　　實踐證明，選用合適的金屬加工液，能降低切削溫度60~150℃，降低表面粗糙度1~2級，減少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂輪的使用壽命，并能把鐵屑和灰末從切削區沖走，因而提高了生產效率和產品質量。
　　在模具加工過程中，刀具的作用是在主剪切區域把加工材料用強剪切力切除剝落。刀具的推進面和暴露的新鮮金屬面之間，由於強烈的附著作用使推進面受到高的應力。因切割剝落的屑要移過刀具推進面，從而形成了第二剪切區域——該區域產生的剪切作用使刀具受到zui大摩擦力。在此時，潤滑和冷卻作用的重要性同時凸顯出來。值得注意的是，金屬去除類的機械加工種類很多，又各有其*工況。