機械加工中,外圓車削是最基本的一種加工形式,常用臥式車床車削。本文主要闡述了車削外圓的常見問題:表面光潔度、表面起切削瘤、圓度難控制、出現震紋、產生錐度等原因，

2. 1 尺寸精度達到要求

車削工件時大時小的原因如下：A:工件裝夾松動。

B:車刀磨損，車刀用鈍，刀刃上出現缺口。C:車削長軸時，頂尖松緊不適，頂尖磨損。跟刀架，中心架的或松緊調整不當。

產生的原因如下：

1、看錯圖樣或刻度盤使用不當2、沒有進行試切削

3、量具有誤差或測量不正確

4、由于切削熱影響，使工件尺寸發生變化5、機動進給沒及時關閉使車刀進給超過臺階長度6、車槽時車槽刀主切削刃太寬或太狹使槽寬不正確7、尺寸計算錯誤，使槽深度不正確

2. 2 產生錐度

產生的原因如下：1、用一頂一夾或兩頂尖裝卡工件時，由于后頂尖軸線不在主軸2、用小滑板車外圓時產生錐度是由于小滑板的位置不正確3、用卡盤裝卡工件縱向進給車削時產生錐度是由于車床床身導軌

線不平行

4、工件裝卡時伸出較長，車削時因切削力影影響使前端讓開，產生錐度

5.車刀中途逐漸磨損在車削零件時，如果軸較長較細，在車削時未加持的部分會懸臂吃刀力的作用下彈性變形，懸臂越長鋼性越差

變形越大，實際徑向切下來的材料越少（讓刀了）；隨著“走刀”而靠近夾緊部位時山于懸臂減小，剛性增加，實際徑向切下來的材料越多，車出的軸徑尺寸越準確。所以，加工后懸臂端尺寸偏大，呈錐狀。如果使用了頂尖，同理，軸的中間剛性最差，因“讓刀”而少切了材料，所以加工后，呈現中間鼓、兩端細的形狀，而兩端尺寸一般為準確尺寸，中間尺寸“粗”了。

2. 3 圓度超差

產生的原因如下：

1、車床主軸間隙太大2、毛坯余量不均勻，切削過程中背吃刀量發生變化3、工件用兩頂尖裝卡時，中心孔接觸不良，或后頂尖頂的不緊，或產生

徑向圓跳動

影響機床加工零件的圓度主要有機床的剛度，包括床身、刀架、主軸的剛

度，刀具的刃口和工件的材料也會影響圓度。小機床不要加工太大太硬的工件。如果機床新的時候圓度好，使用多年后圓度不好，就應考慮各運動副的間隙是否變大了，導軌和主軸、軸承磨損會增大間隙。

2. 4表面粗糙度達不到要求

車削外圓時出現表面拉毛表面粗糙度低劣現象，產生原因如下：A:車削時，切削用量配合使用不當（工件轉速?、吃刀深度t,進給量S)B:車具刀刃在不合理的車削過程中產生切削力過大發熱，強度，硬度發生

變化。車刀產生損壞或不鋒利。在不當的切削用量下車削零件尤其在精車時（通常為最后一刀）工件表面粗糙留有明顯刀痕，達不到表而粗糙度的要求。

C:表面出現拉毛現象。主要原因，刀刃不鋒利。排屑不暢，鐵屑排出成絲狀或帶狀，纏繞工件表面，造成工件表面被帶狀鐵屑嚴重拉毛影響零件的質量。

工件表面有時出現波紋，主要是由于振動引起的，在車削中出現振動有以下幾種原因如下：

A:電動機轉動時產生振動。

B:車床主軸承松動或不圓，主軸上的齒輪嚙合不好，主軸后軸承松動或

不圓。

C:工件空心或伸出太長。D:刀架松動。