| 產地 |
國產 |
售后保修期 |
12個月 |
| 銷售區域 |
全國 |
品牌 |
詠旭牌 |
| 是否二手 |
否 |
加工定制 |
支持 |
| 額定功率 |
100KVA |
短路電流 |
28000A |
| 負載持續率 |
50% |
加緊力 |
6500N |
| 頂鍛力 |
3000N |
冷卻水流量 |
150L/H |
| 平均重量 |
550Kg |
外形尺寸 |
100*90*150cm |
詠旭牌UN系列全自動法蘭閃光對焊機焊接電極加緊工件，在工件尚未接觸時，開始閃光。
接下來，焊接電極夾緊的工件緩慢接近，隨著電流密度的增加，工件間接觸處開始熔化，同時有部分金屬熔液溢出，形成初始的對焊節點。
詠旭牌UN系列全自動法蘭閃光對焊機是廣泛用于鋼筋縱向連接及預應力鋼筋與螺絲端桿的焊接。鋼筋閃光對焊的原理是利用對焊機使兩端鋼筋接觸，通過低電壓的強電流，待鋼筋被加熱到一定溫度變軟后，進行軸向加壓頂鍛，形成對焊接頭。鋼筋閃光對焊工藝常用的連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光-預熱-閃光焊。對Ⅳ級鋼筋有時在焊接后還進行通電熱處理。
詠旭牌UN系列全自動法蘭閃光對焊機分為電阻對焊和閃光對焊兩種。
電阻對焊是將兩工件端面始終壓緊，利用電阻熱加熱至塑性狀態，然后迅速施加頂鍛壓力（或不加頂鍛壓力只保持焊接時壓力）完成焊接的方法。
一、電阻對焊的電阻和加熱
對焊時的電阻分布。總電阻可用下式表示：
R=2Rω+RC+2Reω
式中Rω--一個工件導電部分的內部電阻（Ω）；
Rc--兩工件間的接觸電阻（Ω）；
Rω--工件與電極間的接觸電阻（Ω）；
工件與電極之間的接觸電阻由于阻值小，且離接合面較遠，通常忽略不計。
工件的內部電阻與被焊金屬的電阻率ρ和工件伸出電極的長度l0成正比，與工件的斷面積s成反比。
和點焊時一樣，電阻對焊時的接觸電阻取決于接觸面的表面狀態、溫度及壓力。當接觸電阻有明顯的氧化物或其他贓物時，接觸電阻就大。溫度或壓力的增高，都會因實際接觸面積的增大而使接觸電阻減小。焊接剛開始時，接觸點上的電流密度很大；端面溫度迅速升高后，接觸電阻急劇減小。加熱到一定溫度（鋼600度，鋁合金350度）時，接觸電阻全部消失。
和點焊一樣，對焊時的熱源也是由焊接區電阻產生的電阻熱。電阻對焊時，接觸電阻存在的時間極短，產生的熱量小于總熱量的10-15%。但因這部分熱量是接觸面附近很窄的區域內產生的。所以會使這一區域的溫度迅速升高，內部電阻迅速增大，即使接觸電阻全部消失，該區域的產熱強度仍比其他地方高。
所采用的焊接條件越硬（即電流越大和通電時間越短），工件的壓緊力越小，接觸電阻對加熱的影響越明顯。
二、電阻對焊的焊接循環、工藝參數和工件準備
1、焊接循環
電阻對焊時，兩工件始終壓緊，當端面溫升高到焊接溫度Tω時，兩工件端面的距離小到只有幾個埃，端面間原子發生相互作用，在接合上產生共同晶粒，從而形成接頭。電阻對焊時的焊接循環有兩種：等壓的和加大鍛壓力的。前者加壓機構簡單，便于實現。后者有利于提高焊接質量，主要用于合金鋼，有色金屬及其合金的電阻對焊，為了獲得足夠的塑性變形和進一步改善接頭質量，還應設置電流頂鍛程序。
2、工藝參數
電阻對焊的主要工藝參數有：極性、伸出長度、焊接電流（或焊接電流密度）、焊接通電時間、焊接壓力和頂鍛壓力。
（1）伸出長度l0即工件伸出夾鉗面的長度。選擇伸出長度時，要考慮兩個因素：頂鍛時工件的穩定性和向夾鉗的散熱。如果l0過長，則頂鍛時工件會失穩旁彎。l0過短，則由于向鉗口的散熱增強，使工件冷卻過于強烈，會增加塑性變形的困難。對于直徑為d的工件，一般低碳鋼：l0=(0.5-1)d，鋁和黃銅：l0=(1-2)d，銅：l0=（1.5-2.5）d。
（2）焊接電流Iω和焊接時間tω在電阻對焊時，焊接電流常以電流密度jω來表示。jω和tω是決定工件加熱的兩個主要參數。二者可以在一定范圍內相應地調配。可以采用大電流密度、短時間（強條件），也可以采用小電流密度、長時間（弱條件）。但條件過強時，容易產生未焊透缺陷；過軟時，會使接口端面嚴重氧化、接頭區晶粒粗大、影響接頭強度。
（3）焊接壓力Fω與頂鍛壓力Fu，Fω對接頭處的產熱和塑性變形都有影響。減小Fω有利于產熱，但不利于塑性變形。因此，易用較小的Fω進行加熱，而以大得多的Fu進行頂鍛。但是Fω也不能過低，否則會引起飛濺、增加端面氧化，并在接口附近造成疏松。
3、工件準備
電阻對焊時，兩工件的端面形狀和尺寸應該相同，以保證工件的加熱和塑性變形一致。工件的端面，以及與夾鉗接觸的表面必須進行嚴格清理。端面的氧化物和贓物將會直接影響到接頭的質量。與夾鉗接觸的工件表面的氧化物和贓物將會增大接觸處電阻，使工件表面燒傷、鉗口磨損加劇，并增大功率損耗。
清理工件可以用砂輪、鋼絲刷等機械手段，也可以用酸洗。
電阻焊接頭中易產生氧化物夾雜。對于焊接質量要求高的稀有金屬、某些合金鋼和有色金屬時，常采用氬、氦等保護氛來解決。
電阻對焊雖有接頭光滑、毛刺小、焊接過程簡單等優點，但其接頭的力學性能較低，對工件端面的準備工作要求高，因此僅用于小斷面（小于250mm2）金屬型材的對接。
閃光對焊可分為連續閃光對焊和預熱閃光對焊。連續閃光對焊由兩個主要階段組成：閃光階段和頂鍛階段。預熱閃光對焊只是在閃光階段前增加了預熱階段。
一、閃光對焊的兩個階段
1、閃光階段
閃光的主要作用是加熱工件。在此階段中，先接通電源，并使兩工件端面輕微接觸，形成許多接觸點。電流通過時，接觸點熔化，成為連接兩端面的液體金屬過梁。由于液體過梁中的電流密度很高，使過梁中的液體金屬蒸發、過梁爆破。隨著動夾鉗的緩慢推進，過梁也不斷產生與爆破。在蒸氣壓力和電磁力的作用下，液態金屬微粒不斷從接口間噴射出來。形成火花急流--閃光。
在閃光過程中，工件逐漸縮短，端頭溫度也逐漸升高。隨著端頭溫度的升高，過梁爆破的速度將加快，動夾鉗的推進速度也必須逐漸加大。在閃光過程結束前，必須使工件整個端面形成一層液體金屬層，并在一定深度上使金屬達到塑性變形溫度。
由于過梁爆破時所產生的金屬蒸氣和金屬微粒的強烈氧化，接口間隙中氣體介質的含氧量減少，其氧化能力可降低，從而提高接頭的質量。但閃光必須穩定而且強烈。所謂穩定是指在閃光過程中不發生斷路和短路現象。斷路會減弱焊接處的自保護作用，接頭易被氧化。短路會使工件過燒，導致工件報廢。所謂強烈是指在單位時間內有相當多的過梁爆破。閃光越強烈，焊接處的自保護作用越好，這在閃光后期尤為重要。
2、頂鍛階段
在閃光階段結束時，立即對工件施加足夠的頂端壓力，接口間隙迅速減小過梁停止爆破，即進入頂鍛階段。頂鍛的作用是密封工件端面的間隙和液體金屬過梁爆破后留下的火口，同時擠出端面的液態金屬及氧化夾雜物，使潔凈的塑性金屬緊密接觸，并使接頭區產生一定的塑性變形，以促進再結晶的進行、形成共同晶粒、獲得牢固的接頭。閃光對焊時在加熱過程中雖有熔化金屬，但實質上是塑性狀態焊接。
預熱閃光對焊是在閃光階段之前先以斷續的電流脈沖加熱工件，然后在進入閃光和頂鍛階段。預熱目的如下：
（1）減小需用功率可以在小容量的焊機上焊接斷面面積較大的工件，因為當焊機容量不足時，若不先將工件預熱到一定溫度，就不可能激發連續的閃光過程。此時，預熱是不得已而采取的手段。
（2）降低焊后的冷卻速度這將有利于防止淬火鋼接頭在冷卻時產生淬火組織和裂紋。
（3）縮短閃光時間可以減少閃光余量，節約貴重金屬。
預熱不足之處是：
（1）延長了焊接周期，降低了生產率；
（2）使過程的自動化更加復雜；
（3）預熱控制較困難。預熱程度若不一致，就會降低接頭質量的穩定性。
二、閃光對焊的電阻和加熱
閃光對焊時的接觸電阻Rc即為兩工件端面間液體金屬過梁的總電阻，其大小取決于同時存在的過梁數及其橫斷面積。后兩項又與工件的橫斷面積、電流密度和兩工件的接近速度有關。隨著這三者的增大，同時存在的過梁數及其橫截面積增大，Rc將減小。
閃光對焊的Rc比電阻對焊大得多，并且存在于整個閃光階段，雖然其電阻值逐漸減小，但始終大于工件的內部電阻，直到頂鍛開始瞬間Rc才全部消失。閃光對焊時Rc、2Rω和R變化的一般規律。Rc逐漸減小是由于在閃光過程中，隨著端面溫度的升高，工件接近速度逐漸增大，過梁的數目和尺寸都隨之增大的緣故。
由于Rc大并且存在整個閃光階段，所以閃光對焊時接頭的加熱主要靠Rc。
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