AB 22B-D010C104

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現代化過程工業向著大型化和連續化的方向發展，生產過程也隨之日趨復雜，而對生產質量﹑經濟效益的要求，對生產的安全、可靠性要求以及對生態環境保護的要求卻越來越高。不僅如此，生產的安全性和可靠性，生產企業的經濟效益都成為衡量當今自動控制水平的重要指標。因此繼續采用常規的調節儀表（模擬式與數字式）已經不能滿足對現代化過程工業的控制要求。由于計算機具有運算速度快﹑精度高﹑存儲量大﹑編程靈活以及具有很強的通信能力等特點，目前以微處理器﹑單片微處理器為核心的工業控制幾與數字調節器—過程計算機設備，正逐步取代模擬調節器，在過程控制中得到十分廣泛的作用。

在控制系統中引入計算機，可以充分利用計算機的運算﹑邏輯判斷和記憶等功能完成多種控制任務和實現復雜控制規律。在系統中，由于計算機只能處理數字信號，因而給定值和反饋量要先經過A/D轉換器將其轉換為數字量，才能輸入計算機。當計算機接受了給定值和反饋量后，依照偏差值，按某種控制規律（PID）進行運算，計算結果再經D/A轉換器，將數字信號轉換成模擬信號輸出到執行機構，從而完成對系統的控制作用。

初期的過程控制系統采用基地式儀表和部分單元組合儀表，過程控制系統結構大多是單輸入，單輸出系統，過程控制理論是以頻率法和根軌跡法為主體的經典控制理論，以保持被控參數溫度、液位、壓力、流量的穩定和消除主要擾動為控制目的過程。其后，串級控制、比值控制和前饋控制等復雜過程控制系統逐步應用于工業生產中，氣動和電動單元組合儀表也開始大量采用，同時電子技術和計算機技術開始應用于過程控制領域，實現了直接數字控制（DDC）和設定值控制（SPC）。

之后，以小二乘法為基礎的系統辨識，以*值和動態規劃為主要方法的控制和以卡爾曼濾波理論為核心的估計所組成的現代控制理論，開始應用于解決過程控制生產中的非線性，耦合性和時變性等問題，使得工業過程控制有了更好的理論基礎。同時新型的分布式控制系統（DCS）集計算機技術、控制技術、通訊技術、故障診斷技術和圖形顯示技術為一體，使工業自動化進入控制管理一體化的新模式。現今工業自動化己進入計算機集成過程系統（CIPS）時代，并依托人工智能，控制理論和運籌學相結合的智能控制技術向工廠綜合自動化的方向發展。