三、主要部件描述

3.1、機身：機身為整體框架式結構，左右立柱中間留有側窗口，采用Q235優質鋼板焊接結構, 二氧化碳氣體保護焊；焊后需經過退火處理充分消除焊接變

形和應力，確保焊接件經久而不變形，精度保持性好。

3.2、滑塊為鋼板焊接箱形結構,滑塊底面板為整塊鋼板，保證足夠的剛度和強度。滑塊采用45°導軌導向，在左右立柱上設有4條導向板，滑塊的導軌在導向板上作垂直運動，運動導向精度靠滑塊導軌上斜鐵來調整。導軌摩擦副一側為合金材料，另一側采用銅基合金材料。此外，導向板經淬火處理，硬度在HRC55以上，耐磨性能良好，使用壽命長。滑塊導軌面設有加油孔自動加油，以便潤滑運動部位。

3.3、主噸位活塞桿采用45#優質碳素鋼鍛件，其表面經中頻淬火處理，硬度在HRC48～55之間,表面鍍鉻處理，鍍層5-10um，使用壽命長。油缸采用45＃優質碳素鍛鋼鍛造。液壓缸具有足夠的強度和剛度。主油缸采用進口密封元件，確保密封性能可靠。

3.4、工作臺、滑塊Ｔ型槽的位置以及下工作臺內腔尺寸經用戶確認后生產。

3.5、機器的外觀顏色由用戶提供色標或色板。若用戶未提供色標，則按供方常規顏色油漆制造。

四、液壓系統

4.1、液壓系統采用*的插裝閥集成系統，油箱和液壓系統為下置式，放在主機右側邊，主機與系統之間采用高壓軟管連接。油泵電機組和液壓控制閥塊在油箱上有序排列。配有獨立的油液過濾裝置，并可實現油位的顯示。

4.2、液壓管路系統密封可靠，液壓系統低壓大通徑管道有柔性接頭隔震，通經20以上的管路連接方式優先采用法蘭連接，管路布置整齊，并采用抗震管夾和耐震壓力表，管路及油箱內部均進行良好的除銹保潔處理。

五、電氣控制系統

5.1、電氣控制系統采用PLC可編程序控制器。電氣系統的設計與制造貫徹GB/T5226.1-1996“工業機械電氣設備通用技術條件”和GB17120-1997“鍛壓機械安全技術條件”。

電氣系統由動力電路和控制電路組成。動力電路為380V、50HZ，擔負著油泵電機的起、停和保護。控制部分的核心功能由“PLC”可編程序控制器來承擔。“PLC”是一種數字運算的電子系統，專門為工業環境下應用而設計的，它采用了可編程序的存儲器。根據工藝需要，由主令控制元件（選擇開關、按鈕等）發出的指令，依據行程開關、壓力繼電器等檢測元件所測得的信號，對機器的開關量、模擬量進行處理，驅動液壓先導閥等器件，實現對液壓執行元件--油缸的壓力、位移的控制，進而完成機器的生產過程。

5.2、電氣系統有獨立的電氣控制柜和操作臺，其上有機器的工作狀態指示燈以及工作方式選擇開關和相關按鈕等。

5.3、設有一個活動按鈕站，位于機器的前側。

5.4、大功率電動機起動采用星形三角起動。

六、壓機工藝動作

6.1、操作方式：

壓機設調整、雙手動單次循環（半自動）兩種操作方式。在調整的操作方式下有微動對模的功能。工作方式由轉換開關進行選擇，按鈕集中控制。并可自動選擇實現定程、定壓兩種壓制成形工藝。

6.1.1、調整：按壓相應按鈕產生相應動作，手松動作停。此動作無快速。

6.1.2、微動對模：按壓按鈕，滑塊主油缸上腔不上壓力，滑塊在節流閥的控制下無壓力緩慢微動下行，手松動作停，此動作在對模和模具研配時使用。

6.1.3、雙手動單次循環：按壓雙手下行按鈕，壓機連續完成快降－慢降－加壓（到設定壓力或設定位置）-快速回程到停止，完成一個單次循環過程。

七、設備安全保護措施：

     7.1、靜止及急停按鈕:發生異常時按“靜止”按鈕, 壓力機工作全部停止,按“急停”按鈕,包括電機均停止運行。

7.2、雙手操作按鈕。雙手下行同步時限0.5～1S。

7.3、液壓雙支承保險回路:為防止滑塊失控下行, 在活塞式主油缸下腔設置液壓支承雙保險閥回路,確保安全。設置液壓聯鎖回路,確保支承保險閥不打開時,主缸活塞就無法下行。

7.4、超載保護：液壓系統中設有液壓安全閥，確保壓