挖掘機配重鐵的鑄造

挖掘機配重鐵結構呈面包狀，上面是由許多圓弧面組成，底面及內腔的面為安裝面，有形位公差要求，其余面為非加工面該零件有如下特點，零件外形尺寸及重量大重達61。鑄件壁厚變化大，   厚處達455，而薄處只有3零件加工面少，鑄造要求高，尤其外觀質量要求   高，幾處預埋螺孔也要求有較高的位置精度。零件外形復雜，但鑄造工藝性較好，可直接起模，而無需芯盒等。

改型腔刷涂為噴涂石墨粉。采用粘土干砂型，砂型硬度需達到90，以防止因石墨化膨脹而造成鑄件變形。

模樣由于鑄件外形有較好的工藝性，所以可采用上下砂箱直接起模。作為配重鐵，其外觀質量是項重要的技術指標，為此采用零件外形弧面向下，且整個零件全部在底箱中鑄出，這樣零件就不會在分型面出現(xiàn)錯位現(xiàn)象。由于零件較，難以起模，且缺少靠擊模樣的合適位置，故把整個模樣分為兩部分。1雙點劃線作為分模面，上下模由定位銷定位，并用螺栓聯(lián)結，可分合。

造型造型過程如下，2上模4的底面向下平放，下箱1反扣在模樣上，上下模樣共用螺栓2吊接在下箱箱帶上，然后從下箱底面填砂搗固。搗固后把下箱翻轉180，松開螺栓2后靠擊上模，使模樣與砂型適當分離。吊起上箱，同時上模4也隨上箱起吊出起模。翻轉上箱180，松開螺栓6，靠擊分模面，然后起吊上模4與上箱分離。靠擊下箱中的下模3，并吊出起模。修整型腔。仔細修平下箱分模面上可能出現(xiàn)的型面不平整，同時為提鑄件面質量，1。下箱26。螺栓3。下模4。上模5上箱7。螺母8。定位軸9。預埋鐵澆注補縮及其他由于零件重量超過現(xiàn)有沖天爐噸位及鐵液澆包容量，所以采用兩個3。51鐵液包，從兩端澆注。即沖天爐熔出第包鐵液后作保溫處理，等第包鐵液熔出后，同時分別從1澆道澆注3。采用層階梯澆注系統(tǒng)，上層位于分型面上，每層設兩個內澆道，其截面為25150澆注時采用緩冷慢澆，適當降低鐵液溫度澆注溫度為1350，以充分發(fā)揮石墨的膨脹補縮作用。

根據配重鐵的壁厚重量及外形尺寸，確定采用6個補縮冒口，其中4個為壓邊補縮冒口，分別位于3的4，0點上，并與內澆道相通，壓邊截面為2，30，這樣澆注時可保持冒口鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵大齒輪的生產實踐徐州石油機械廠江蘇221008張凡減速器的球墨鑄鐵齒輪，材質為QT7a2，毛坯重5501650kg，主要斷面厚6090胃。為保證輪緣冷卻速度，防止出現(xiàn)球化孕育衰退石墨畸變共晶團粗大等各種鑄造缺陷和利用球鐵的石墨化膨脹，使鑄件各部分組織致密，防止了熱節(jié)處因補縮不足形成的縮孔縮松，并且減小澆冒口對鑄件冷卻的影響。現(xiàn)在生產廠普遍采用輪緣周圍外冷鐵加雨淋式澆冒口系統(tǒng)來生產砂型采用干型粘土砂雨淋澆冒口杯用樹脂砂。

冷鐵在使用定次數(shù)后5，7次，由于氧化      換，這樣冷鐵消耗量很大。

鐵液直接接觸冷鐵，層鐵液快速冷卻，易形成硬度的面激冷層，需進行石墨化退火方可加工。

在緊實度不均時會因鑄件石墨化膨脹而出現(xiàn)型腔脹大，損失部分膨脹力，形成鑄件鼓肚現(xiàn)象，縮松傾向增大。

為此針對上述工藝的缺點，我們設計了鐵型覆1。鐵型覆砂鑄造工藝的設計鐵型覆砂鑄造就是在金屬型鐵型內腔覆上薄層型砂而形成鑄型的種鑄造工藝。金屬型本身起了間接冷鐵的作用，達到了節(jié)省大量冷鐵的目脹的自補縮作用，不產生鑄件鼓肚現(xiàn)象，防止縮松縮孔；覆砂層在冷鐵與鐵液之間起通氣與緩沖作用，防止了鑄件的面氣孔，減弱了鐵型對鐵液可以從根本上解決原工藝產生的問。