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活動專題 【機床商務網欄目 成功案例】亞歷山大工業(Alexandria Industries)的第一個機器人加工單元舉步維艱。作為一家鋁擠壓組件制造商——亞歷山大工業現在有超過20個機器人——過去他們發現，通過簡化和標準化其自動化策略，即使批量尺寸相對較低，它也可以從無人值守的加工中獲益。
一方面，亞歷山大工業公司(Alexandria Industries)首次嘗試的機器護理機器人叫羅西(Rosie)。另一方面，情況卻沒那么樂觀了。
“羅西”是鋁型材擠出機，是機械加工和制造公司為其第一款機器護理機器人所取的名字。2001年，該機器人在其位于明尼蘇達州亞歷山大市的設備中進行了試驗，其錨定的電池是為電信行業的一系列部件設計的。該單元包括兩臺數控機床；兩臺輸送機，給羅茜全新的工件，然后把它們裝進設備；一臺攝像機，使“羅西”能夠在傳送器上找到需要挑選的工件，省去了硬固定的需要和成本；另外還有一個區域，會把完成的零件輸送到等待的托盤上。
然而，電信行業的低迷導致該公司失去了在生產之前，為加工單元創建的工作。因此，有必要重新部署該單元，這顯然是一項價值不菲的投資。
終，該公司提出了一項希望有助于電池投資回報的戰略：它確定了一種現有的重復工作——擠壓鋁外殼氧氣輸送系統，當然它也有一系列類似的部件。這個想法是把這項工作奉獻給電池的傳送帶和機器，然后在其他的工作中保持剩余的傳送帶和機器(和羅西)忙碌。
Capacity and CNC Robotics的經理Todd Carlson承認這種策略并不是很有效。當一臺機器因為新工作的設置、維護或其他原因而關閉時，機器人和第二臺機器也必須關閉，因為車間員工需要進入車間才能安全地完成任務。在這種配置下，電池無法實現公司所希望的生產效率。Carlson表示:“我們以為我們再也不會在數控加工領域嘗試機器人自動化了。”
經過幾年的努力，亞歷山大工業公司決定簡化電池。他們移走了其中一臺設備，將電池專用于供氧系統外殼。這樣一來，主軸的正常運轉時間和生產產量就增加了30%以上。Carlson說，就在那一刻，公司方面意識到，簡化和標準化自動化方法，可以幫助大家看到無人值守加工中更多的潛在優勢。
目前，亞歷山大工業已經將這種思維應用到各種機器人驅動的加工單元的設計中。事實上，公司現在已經有超過20個機器人在那里，其中一些是協作模型(又名“協作機器人”)，以力感技術為特點，以便員工可以安全地與他們一起工作，測量，去毛刺或打包組件。(舉個例子，如果一個協作機器人意外地接觸了一個人或物體，它會意識到這一點，并在受傷或損壞發生之前停止移動。)
亞歷山大工業所有的機器人加工單元，都是為適應多種工作而專門設計的，某些情況下多達50種。在設計這些電池時，必須在生產速度和靈活性方面做出讓步。當然，考慮到亞歷山大工業公司在高混合/低體積的零件加工環境中成功建立電池的策略，考慮增加機器看護機器人的傳統工作場所是很有用的。
(原標題：If at First Your CNC Machine Shop Doesn’t Succeed with Robots, Automate Again)
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