【機床商務網欄目 產品評測】2002年,密歇根大學首次提出“雙數字化”概念。17年后,數字化展示已成為工業的未來。這也是德克爾馬豪弗朗頓關注的重點,尤其在產品開發領域,特別是在DMU 340 Gantry加工中心的開發中。

“雙數字化”的第一步是創建機床的動態模型,為其配置全部關鍵功能部件,并在虛擬機床中用傳感器賦予全部結構件動態敏感性。PLC和數控系統也虛擬化,在交互操作中,功能相似性體現實際部件的全部特性。現在,可以在許多工作情況下詳細地仿真、分析和評估“雙數字化”行為。仿真知識反饋到實際系統中形成“回路”直到獲得優化結果。Alfred Geißler強調說:“只有經過如此的迭代改進過程,才能將新知識變成寶貴的知識”。在DMU 340加工中心上,精湛的技術知識不僅體現在鋼鐵硬件上,也體現在數字軟件上,包括實體的和虛擬的。
實用的迭代改進循環
Alfred Geißler強調說:“然而,雙數字化“僅僅”適用于現在產品開發中節省的時間和改進的質量”。這樣,隨著對每次大量可能情況的仿真,雙數字化“存儲”的數據隨之增加,要求的細節和各項應用都能增加知識積累。這樣,學習過程漸漸地使“雙數字化”,以自己的經驗就可以發現異常情況,因此為持續改進提供更有針對性的信息。
“ 循環”完善工藝
向“雙數字化工藝”發展
Alfred Geißler說:“在漸進的交互過程中,‘雙數字化機床’將終發展成為‘雙數字化工藝’”,他解釋說:“雙數字化工藝是聯系產品開發與客戶增值的紐帶。”在這方面,Alfred Geißler首先是指協作式應用開發的作用,協作式開發已成為弗朗頓標準開發程序,特別是(但不限于)復雜5軸加工技術的開發。
未來,“雙數字化工藝”使弗朗頓可在機床交付給客戶前,虛擬化地組裝新機床,包括機床的各個部件。Alfred Geißler說:“根據我們使用鏡像版DMU 340的經驗,我們相信將顯著縮短在客戶現場調試機床和將機床投入生產的時間”。
雙數字化鏡像到數字化工廠
Alfred Geißler也談到DMG MORI已確定的發展路線圖,從明確可期的增值到新業務模式。Geißler談到未來前景時說,我們的想法是:客戶在不久的將來可以僅用CAD數據就能全面地評估新工件。
這樣,客戶可以在雙數字化的鏡像系統中虛擬地生成數控程序并進行仿真、測試刀具、進行工時研究(基本為數字立即完成)并進行可靠地報價。Alfred Geißler強調說:“結合ERP和MES系統,將能在確定的交貨日按要求交貨”。
這將開啟“按需”和“服務型”經濟的全新模式。另一方面,Alfred Geißler也看到帶給DMG MORI公司的巨大業務機會,特別是服務領域,尤其是預防性維護方面。他總結說:“因為凡可仿真未來的人都一定能知道當下需要進行的工作”。

DMU 340 GANTRY
亮點
+ X軸和Y軸由雙齒輪齒條和齒輪驅動或選配直線電機驅動,顯著提高表面質量(達Ra 0.3 μm)
+ ±300°的C軸定位范圍,轉速達40 rpm和滿足高動態性能5軸聯動加工要求的直驅電機
+ 整體高剛性的GGG 60鑄鐵材質床身,確保更高剛性和更高減振性能
+ 模塊化輪式刀庫,多達453刀位和屑到屑換刀時間小于15 s,大刀具長度達650 mm
+B軸擺動范圍達50°并配直驅電機,加工角度達−10°
+ 高性能的電主軸,扭矩達430 Nm或轉速達30,000 rpm,提供高效率的粗加工和精加工能力
訪談 – DMG MORI雙數字化
數字化驅動知識、附加值增長和業務發展
在制造業,您看到雙數字化的哪些優勢?
首先,“DMG MORI雙數字化”的仿真模型讓我們在產品開發期間可以優化產品性能和功能。
在開發中優化的奧秘在于用記錄的數據和正確的算法進行計算,同時將其結合到產品開發中。
在其后的虛擬工程中,我們使個性化的客戶機床、工藝和系統達到了高成熟度,因此能縮短調試時間和縮短機床投產時間。
客戶能從繼續使用DMG MORI雙數字化中獲益多少?
不斷采集實際數據和直接連接“DMG MORI雙數字化”,客戶不久可在實際機床上更透明地進行加工、更易于理解和達到更高可預測性。
隨著客戶加入合作聯盟的意愿增強,將為協同分析分享數據,屆時將提高雙數字化的附加值。
因此,我們的近期目標是與我們的客戶一道共同在全生命周期上部署DMG MORI雙數字化。
只有從我們的機床上獲得豐富的高質量數據并透明地訪問客戶工藝并結合現代化的分析技術,才能增加新知識、附加值并終實現潛在發展。

Alfred Geißler
總經理
DECKEL MAHO Pfronten GmbH
(原標題:DMU 340:循序漸進的“DMG MORI雙數字化”)
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