數控加工過程中，由于對刀錯誤、程序錯誤、操作失誤、裝夾不牢、工裝設計不合理、機床不穩定等，會造成撞刀事故的發生，輕則導致工件報廢，重則使機床損壞，甚至出現人身安全事故，所以掌握一定的防錯知識十分重要。

“錯誤”為什么會發生？很大一部分原因是人們由于疏忽、無意識等造成的。對于制造業來說，擔心的就是產品缺陷的產生，而“人機料法環”每個因素都有可能導致產品缺陷。

如何避免數控機床出現安全問題呢？

1、編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。

在正常情況下，工件坐標系原點可以射在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令為零或接近零時，刀具就會直接指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向工作臺或夾具基面；在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。以FANUC系統一為例，其一般設定：當省略小數點時，為小輸入單位，通常為Hm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本應離開工件但實際并未離開工件而進入工件之內。出現這種情況是，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作臺（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。

2、編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。

FANUC系統在省略小數點時為小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而出現問題。 為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫為“0”的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以后的零被忽略。

3、操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在多有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在長刀具的刀位點上。

對于工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，并找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，并把這一尺寸設為工件坐標系偏移。

在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到編程的玲位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。

在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。

4、操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。

編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。

為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。