加工中心在執行加工程序時，把刀加工正常，但在換完第二把刀后，加工時主軸與工件發生碰撞，碰撞后機床不能移動。非常突然這是怎么回事呢？下面加工中心為大家介紹一下加工中心呈現撞刀的原因及解決辦法。

    一、機床原點和坐標系的問題會引起撞刀

    首要咱們應該想到的是機床坐標系原點的設定，這個在增量裝備的機床*顯著，在開機時，機床原點沒有設定，這個時分運轉程序，不小心就會導致機床撞刀，因為體系不知道機床的切當方位，還有就是機械原點不正確。運用增量方位編碼器的機床，回零裝快方位不對導致每次回零方位不對，因而需求調整裝快方位，若果機械原點設定不正確，運轉程序時簡單發作撞刀。

    其次是工件坐標系的設定，在進行加工操作前，工件坐標系（G54-G59）的零點設定不正確或許坐標系不正確，此刻加工簡單導致撞刀或許加工工件的尺度不正確。

    二、參數設定過錯或許誤被改動，在加工時數據單位紊亂，工件簡單呈現尺度不對或許形成的撞刀

    （1）我們都知道，機床是依照程序走的，假如給定的程序本身有問題，那肯定會撞刀的。FANUC的部分G代碼是模態的，假如程序的前一個加工程序或許程序段中擬定的G代碼在程序段結束時不撤銷，鄙人一個程序或許程序段中將繼續有用，這樣或許致使機床誤動作或導致撞刀。

    （2）設定參數有誤或許誤改動

    NO 000#2 INI 設定過錯 0:公制單位 1:英制單位。

    NO 3401#0 DPI 運用小數點的地址字，小數點的意義。省掉了小數點時，

    0:設定*小設定單位

    1:視為mm inch 視點為1°。

    三、加工過程中的誤操作

    （1）程序正常加工過程中因為誤操作使程序中止下來，假如誤操作人員按“RESET”復位之后立即進行循環發動，此刻簡單發作撞刀。

    原因：運轉的默認值與程序的設定值改變，按：RESET:復位則把CNC體系復位到初始狀態，清除了保存在DRAM內的猜測程序信息，也有或許改變了刀具的移動指令。

    G90 指令：依照指令的坐標值運轉。

    G91 增量值指令，依照指令的移動間隔履行。

    防止辦法：假如主動運轉程序過程中呈現誤操作導致程序中止運轉，此刻修改為編輯方法，按RESET復位程序，從頭運轉程序，即便從MDI轉換為MEM,一定要查看各個模態代碼。（G M S F T等）病承認準確無誤之后再發動主動循環，不然或許會形成嚴重后果。

    （2）還有就是刀補值設定過錯。

    假如刀補值設定過錯，也會形成撞刀。要定時查看刀補值是否正確，以防止撞刀事端的發作。

    其實數控加工中心導致撞刀的原因很多，可是由體系硬件形成毛病的或許性十分小。只需加強管理，削減誤操作，定時查看刀補值和工件坐標系的設定，在加工之前承認原點，做好各方面的查看，絕大部分撞刀事端其實是能夠防止的。

    以上就是加工中心為大家介紹關于加工中心呈現撞刀的原因及解決辦法相關知識，希望對大家有所幫助，如需其他問題請咨詢我們。