工件材料對線切割斷絲的影響

　　電火花線切割加工的工件材料由于存在加工應力、淬火應力、內部夾渣、工件未消磁等原因。在切割過程中如果加工路徑和工藝規(guī)準選擇不當，會造成斷絲。如切割U形零件，如果是未淬火而存在加工應力會形成張口變形，存在淬火應力的會形成縮口變形。如果加工路徑沒有選擇好，工件變形會夾斷鉬絲。
解決方法是對于未淬火存在加工應力的工件，應在坯料上鉆出凸模外形起點的穿絲孔，選擇夾壓工件的位置在zui后一條程序處。對于存在淬火應力的工件，經3次以上回火，使工件達到zui小應力和穩(wěn)定金相組織目的，同時也要選擇正確的加工路徑。采取以上控制方法如果效果不理想，可選擇重復切割工藝，用多次切割釋放完殘余應力后，zui后完成成型切割。
        有些工件因內部夾渣，其夾渣物質一般是導電率較低的氧化物，在放電切割的過程中由于沒有與金屬組織同時熔化，而凸顯出來拉斷電極絲。如曾加工一批H13模具鋼時遇到過夾渣情況，處理方法是在功率管數量不變的情況下，增大一擋脈寬和脈間，將進給速度降至原速度1/3后，切割2~3mm將規(guī)準復原，利用電火花的放電溫度將夾渣物氣化，效果不錯。工模具加工中，線切割工藝一般安排在zui后，前面工序中如磨削加工，會在工件中產生剩磁，線切割加工時，切縫中的金屬或氧化物不易排除，造成放電穩(wěn)定性變差，引起斷絲，可在線切割加工前退磁。
        結論
        對高速走絲線切割機床的斷絲故障，找出相應對策，可以有效控制斷絲率，使每次繞絲后能保證穩(wěn)定加工8000~l0000mm2不斷絲，提高了機床的使用效率和加工精度。當然造成斷絲故障的原因還有許多，需要機床生產和使用單位共同努力，不斷提高機床的技術水平，完善綜合加工工藝。

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