在現代制造系統中，數控技術是關鍵技術，隨著數控技術的發展，數控加工機床被普遍使用。一個熟練的雙頭數控車操作者必須要掌握對刀這一基本技能。在實際生產中，對刀效率和對刀誤差直接影響數控加工效率和加工零件的精度。
 

　　不同的雙頭數控車對刀方法略有不同，但對刀原理基本一致，只要知道數控系統的對刀原理，結合具體系統的使用說明，我們就可以進行對刀操作。但數控系統的對刀方法有多種，這就要求我們知道各種對刀方式的優缺點以及使用條件。
 

　　一、為什么要對刀
 

　　通常，我們對某一零件進行數控深孔加工。首先是數控編程人員對零件的設計圖紙進行分析，確定加工方案，然后選取工件上一點作為坐標系原點進行編程，我們稱之為程序坐標系和程序原點。該點的確定原則為容易確定和方便編程計算，一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此也被稱作工件原點，以此建立的坐標系也稱工件坐標系。數控編程是以工件坐標系為基礎進行的，而零件加工是在數控車床上進行的。數控車床通電后，如果系統檢測元件采用增量編碼器時，必須進行手動返回參考點，其目的是建立數控車床進行位置測量、控制、顯示的統一基準，以建立機床坐標系。如果系統檢測元件采用編碼器時，數控車床通電后機床坐標系同時建立，不需要進行手動返回參考點操作?，F在我們可以知道工件坐標系與機床坐標系二者沒有任何，為了將二者起來，我們就要進行對刀操作。
 

　　二、FANUC系統確定工件坐標系有三種方法
 

　　*種是通過對刀將刀偏值直接輸入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好。通過刀偏與機械坐標系緊密的在一起，只要不卸刀具、不改變刀偏值，工件
 

　　坐標系就不會變，即使更換刀片，只要稍加修正，工件坐標系還在原來的位置，斷電、重啟機床也不會影響坐標系位置。
 

　　第二種是在程序中G50之后一個值來設定工件坐標系，對刀后需將刀具上的點，比如刀尖，移動到G50設定的坐標位置才能加工。
 

　　第三種方法是運用MDI設定六個坐標系，G54~G59，這種坐標系可以通過外部工件零點偏移值或工件零點偏移值來改變其位置。改變外部工件零點偏移值或工件零點偏移值三種方法分別是從MDI面板輸入，用G10或G50編程，用外部數據輸入功 能。