１、液壓缸有桿腔和無桿腔存有氣體而產生的低速爬行，可通過反復運行液壓缸達到排氣的目的，必要時在管路或液壓缸的兩腔設置排氣裝置，在液壓系統工作時進行排氣。
　　２、液壓缸設計間隙不當產生的低速爬行，可正確設計液壓缸內部活塞和缸體、活塞桿和導向套之間的滑動配合間隙，理論上的配合間隙為Ｈ９／Ｎ或Ｈ９／ｆ８，也有Ｈ８／ｆ８的；根據本作者的經驗，液壓缸的缸徑和桿徑由小到大，如都按此來設計配合間隙，對于較大缸徑（≥２００ｍｍ）和桿徑（≥１４０ｍｍ）的配合間隙就顯得間隙過大，實際應過程中，這類液壓缸的低速爬行現象較小缸徑的液壓缸出現的多，國外此類液壓缸滑動面的配合間隙一般設計為０．０５ｍｍ∽０．１５ｍｍ，從實際比較的結果來看，液壓缸的低速爬行問題明顯改善。因此對大缸徑的液壓缸建議選用這種方法。
　　３、液壓缸內導向元件摩擦力不均勻產生的低速爬行，建議優先采用金屬作為導向支撐，如ＱＴ５００－７、ＺＱＡＬ９－４等，如采用非金屬支撐環，建議選用在油液中尺寸穩定性好的非金屬支撐環，特別是熱膨脹系數應小，另外對支撐環的厚度，必須嚴格控制尺寸公差和厚度的均勻性。
　　４、對于密封件材質問題引起的液壓缸低速爬行，建議在工況允許的條件下，優先采用以聚四氟乙烯作為密封的組合密封圈，如常用的格萊圈、斯特封等等；如選唇口密封，建議材料優選丁晴橡膠或類似材料的密封件，其跟隨性較好。
　　５、零部件加工精度的影響問題，在液壓缸的制造過程中應嚴格控制缸體內壁和活塞桿表面加工精度，特別是幾何精度，尤其直線度是關鍵，在國內加工工藝中，活塞桿表面的加工基本上是車后磨削，保證直線度問題不大，但對于缸體內壁的加工，其加工方法很多，有鏜削—滾壓、鏜削—珩磨、直接珩磨等，但由于國內材料的基礎水平較國外有差距，管材坯料直線度差，壁厚不均勻、硬度不均勻等因素，往往直接影響缸體內壁加工后的直線度，因此建議采用鏜削—滾壓、鏜削—珩磨工藝，如直接珩磨，則必須首先提高管材坯料的直線度。
　　除上述方法外，液壓缸的缸體壁厚在允許的情況下，安全系數盡量選大一些，使缸體厚壁增加，特別是高壓工況下使用的油缸，以減小油壓下的缸體變形，變形后的缸體也會引起液壓缸低速爬行。