NSK驅動機床自動化
　　
　　NSK作為滾珠絲杠，直線導軌，精密軸承等驅動功能部件廠家的*，一直在挑戰機床的高速極限。我們采取多項技術，在實現超高速的同時，還實現了機床的超高剛度及超高精度。
　　
　　1.加工技術實現高精度大導程
　　
　　要實現超高速驅動，必須考慮導程和轉速的平衡。NSK采用對電機要求較低的轉速3000min-1和大導程80mm（軸徑φ50mm）的滾珠絲杠實現了240m/min．
　　
　　滾珠絲杠因為有導程角度存在，加工時砂輪傾斜角大，螺母長時溝槽加工困難，NSK近幾年不斷創新加工技術，大導程的螺母加工長度有很大提高，從而實現高負荷容量。
　　
　　雖然采用了大導程，因近年來伺服電機的編碼器分辨率大大提高，可選用相對高分辨率的編碼器解決zui小驅動長度。舉例：導程80mm，選用100萬分割/rev分辨率的編碼器，驅動長度zui小可設定至0.08μm。
　　
　　2.絲杠高速旋轉技術
　　
　　絲杠自身形成有鋼球無限循環的路徑，鋼球公轉速度增加，鋼球在循環路徑內重復沖擊力也增加。對路徑內各個部件形成損傷。絲桿旋轉速度極限是絲桿軸徑d[mm]和轉速n[min-1]的乘積d•n值來決定。
　　
　　3.高加減速
　　
　　要實現機床的率，驅動還必須是高加減速。為了保證高加減速時所需的大扭矩，在驅動滾珠絲杠兩端配置馬達采用雙驅動模式。另外還要考慮到驅動系統各個部位的輕量化和減少旋轉部位的轉動慣量也很重要。通過這些方案可以實現zui高快移速度240m/min，加速度5G的驅動系統。可比市場主流高速機種（60m/min1.5G）的效率提高3倍。
　　
　　4.絲杠的長壽命技術
　　
　　輸送速度，加減速增大，必將伴隨著軸向載荷增加。為保證高負荷容量和高剛度，必須增加負載鋼球數。一般說來大導程會降低單位長度的有效圈數從而在鋼球數上處于不利位置。圖為4頭絲桿的透視圖。螺母內大約有600個鋼球，實現長壽命和高剛度。
　　
　　5.驅動系統精度提高（對絲杠進行強行冷卻）
　　
　　因為絲杠高速旋轉，滾動摩擦引起的溫升增大，絲杠軸溫升會大大降低定位精度。要抑制絲杠溫升有，①抑制發熱，②增加散熱（強行冷卻）等方法。
　　
　　①抑制發熱的方法（減少摩擦力矩及轉數）
　　
　　通常預緊力為zui大載荷的1/3左右，增加預緊力可以增加螺母剛度，但預緊力過大會使壽命變短，系統發熱量太大。所以zui大載荷和要求剛度必須明確，這樣才能保證選用*預緊量。另外，要求zui快速度定下來后，轉速是跟導程成反比。增大導程在減少支撐軸承發熱方面也是非常有效的。還有，潤滑方式也很重要，潤滑劑的粘度及攪拌抗力形成的摩擦也是發熱源，選用時也要注意。
　　
　　②增加散熱的方法
　　
　　絲杠散熱一般由絲杠表面向周圍環境（空氣），向絲杠軸兩端，向螺母座的3種方式。如果加上強行冷卻，散熱效果會數十倍增加，是zui有效的抑制溫升的手段。
　　
　　6.驅動系統的高剛度技術（滾珠絲杠的支撐構造）
　　
　　滾珠絲杠驅動系統的剛度關系到固有頻率會影響到伺服系統的性能。產生的空轉等也會直接影響到加工品質。絲杠驅動系統的軸向剛度由螺母剛度（鋼球跟溝槽間的彈性變量）•絲杠軸•支撐軸承等決定。一般說來軸的剛度是zui弱的，而軸的支撐方式不同剛度變化也很大。
　　
　　采用固定-固定的支撐方式可讓剛度zui大化，對實現高精度zui為有利。但是不能吸收因溫升引起的軸向伸長量。那時候也雖然可采用兩端的軸承對絲杠軸預拉伸，這種固定-半固定的安裝方法在預拉伸力的有效范圍內是可以達到跟固定-固定的支撐方式一樣的剛度，但溫度上升或載荷過大，預拉升力失去效用時就會造成剛度和精度低下。所以要實現高剛度的驅動系統還是必須用前述方法有效地減少絲杠溫升。