鈑金折彎是大多數零部件成形的一道關鍵工序，折彎質量的好壞直接影響產品的最終形狀與性能。

　　影響鈑金折彎精度的因素有多種，如配件展開尺寸的準確性、模具選用及折彎順序的合理性等，因此對鈑金折彎精度的研究必須從這些因素逐一分析，研究如何控制折彎質量，才能達到折彎質量的全面提升。

　　1、鈑金展開尺寸計算

　　(1)配件折彎半徑設計　材料折彎時，其圓角區外層受到拉伸，內層受到壓縮。當材料厚度一定時，折彎內圓角越小，材料的拉伸和壓縮比就越大,當外層圓角的拉伸應力超過材料的極限強度時，就會產生裂紋或折斷，因此，折彎件的結構設計應避免過小地折彎圓角半徑。

　　折彎件的最小折彎圓角半徑與材料的力學性能、表面質量、硬化程度及纖維方向等因素有關。最小折彎圓角半徑只有在產品設計需要時才采用，一般情況下采用折彎內圓角等于或略小于板料厚度。

　　(2)折彎系數計算　產品要保證準確的折彎尺寸，確定板料的展開長度是首要因素。由于折彎時板料外層受到拉伸變長，內層受到壓縮變短，只有中性層的長度不變，在理論上中性層的長度就等于料長。而實際上同樣厚度的板料，由于材質和硬度的不同，在折彎時硬度大的材料拉伸變形較小，中性層就靠外;硬度小的材料拉伸變形大，中性層就靠內，所以在計算展開料長時就需要折彎系數來補正。

　　除了板料材質以外，板料的厚度、折彎的角度以及模具形狀等都對折彎系數有影響。由于受到上述多種因素的影響，折彎系數的計算比較困難。目前主要采用PRO/E等三維軟件計算板料的折彎因子，其與折彎系數相一致。

　　2、折彎件孔邊距離

　　預先加工好孔的毛坯料，在折彎時如果孔位于折彎變形區內，那么孔的形狀在折彎后會拉伸變形，同時也會影響折彎后配件尺寸。為了避免孔位分布在折彎變形區內，一般應保證孔邊距離b(折彎后外邊至孔邊的最近距離)≥3倍板厚。對于平行于折彎線的橢圓形孔，為保證折彎精度和防止孔位變形，孔邊距離一般應≥4倍板厚。

　　如果孔位必須分布在變形區內，則為了保證精度，一般采用先加工小孔，待折彎后再擴孔的方法達到要求，也可在折彎位置沖工藝孔或缺口來轉移變形區。

　　3、折彎件直邊高度

　　對于90°折彎，為便于成形，工件直角邊高度h不能<2倍板厚t。如果設計需要折彎件的直邊高度h<2t，則首先要加大彎邊高度，待折彎成形后再加工到所需要的尺寸;或者在折彎變形區內加工淺槽后再折彎。

　　對折彎側邊帶有斜角的折彎件，即折彎變形區域在斜線上時，由于斜線末端直線高度低，折彎后工件會發生變形，因此折彎側邊的最小高度應滿足h>2t，否則應增加折彎件直邊高度或改變零件結構。

　　4、折彎件的折彎方向

　　確定折彎方向時，應盡量使毛坯的沖裁斷裂帶處于折彎件的內側，避免斷裂帶內的微裂紋在外側拉應力的作用下擴展成裂口。如果受零件結構限制，必須正反面兩個方向折彎時，則應盡量加大折彎半徑或采用其他工藝措施。

　　板料的各向異性對折彎變形也有一定影響，特別是對塑性較差的材料，在許可情況下，應盡量使工件的折彎線與板料纖維方向垂直，否則當折彎線與纖維方向平行時，折彎線外側易形成裂紋。如果必須多方向折彎時，則應使折彎線與纖維方向成一定角度。

　　5、折彎件的回彈

　　折彎件的回彈是指板料的塑性變形使折彎件離開模具后，發生形狀與尺寸改變的現象?；貜椀某潭韧ǔＳ谜蹚澓蠊ぜ膶嶋H折彎角與模具折彎角的差值即回彈角的大小來表示。

　　影響回彈的因素包括材料的力學性能、相對折彎半徑、 工件形狀、模具間隙以及折彎時的壓力等。由于影響回彈的因素較多，理論分析計算復雜，一般來講，折彎件的內圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。折彎件的回彈，目前主要是通過模具生產廠家設計模具時，采取一定的措施來減小回彈，比如下模預留回彈角，采用88°或86°的V形角度等，或折彎時增矯正正壓力來解決。

　　6、鈑金折彎模具上模的選擇

　　(1)上模類型的選擇　選用何種上模是由工件的形狀決定的，因為折彎過程模具與工件之間不得干涉，例如在U形折彎時，應根據三邊尺寸比例選擇合適的上模。通常情況如果底邊尺寸大于或等于另外兩條直角邊，可選框用上模;若底邊小于其他兩邊，應選用鵝頸上模。

　　(2)上模圓角半徑R的選擇　工件的外圓角半徑主要由下模的V形槽寬度決定，而上模的圓角半徑R也有一定的影響。上模的圓角半徑R一般取與板厚相同或略小一些，在折硬鋁等塑性較差的零件時，為防止斷裂或產生裂紋，應選擇圓角半徑和V形槽尺寸較大的上下模，同時在配件折彎線兩端設計止裂槽。

　　(3)上模角度的選擇　除了90°上模外，在折回彈量大的SUS不銹鋼板、鋁板或中厚板時，按照材料回彈的大小可選擇86°、88°上模，同時應選擇相同角度的下模與其相配。

　　7、鈑金折彎模具下模的選擇

　　(1)下模V形槽寬度的選擇　V形槽寬度的選擇主要是根據板厚，V形槽寬度越大，所需折彎壓力越小，一般情況下，較薄板料常取V=6t，其中V為下模V形槽寬度;t為板厚。

　　另外還要考慮零件折彎尺寸。當尺寸較小時，若下模V形槽寬度較大，折彎時板料頂端無法與V形槽兩肩同時接觸受力，會滑入V形槽中，導致無法成型。

　　(2)下模形狀的選擇　下模一般分為單槽下模和雙槽下模。單槽下模使用靈活方便，雙槽下模穩定性較好，應根據實際情況來決定使用的下模。另外還有一些特殊形狀的下模，例如段差模、壓邊拍平模以及折圓弧的彈性橡膠下模等。

　　(3)下模的V形槽角度　V形槽按照角度分為直角下模和銳角下模，銳角下模常用的角度是30°和45°，直角下模常用的角度有88°和90°，標準下模角度為88°，其選擇是根據材料的性質以及回彈量來確定的。當材料抗拉強度較大以及回彈量較大時，例如不銹鋼或者較薄的板料，應選用88°下模;普通低碳鋼和銅等較軟的材料可選用90°下模。

　　影響回彈的因素分析如下：

　　1)與材料性質有關。在模具相同和材料厚度相同的條件下，回彈量大小比較為：SUS>Al>SPCC。

　　2)在模具相同和材料相同條件下，薄板回彈量>厚板回彈量。

　　3)相同材質折彎內圓弧半徑R較大者，回彈量大。

　　4)折彎壓力越大，回彈量越小。

　　8、關于偏置折彎

　　在可行的情況下，工件應盡可能在機器中軸線對稱放置進行折彎，這樣操作比工件偏置折彎精度更高，而且可以避免由于偏載對機器的不利影響，如果確需偏置折彎，建議折彎噸位不超過總噸位的30%。

　　無錫神沖高精度數控折彎機主要用在對鈑金折彎精度要求高的行業。隨著科技不斷地發展，信息瞬息萬變，人工智能、機器人越來越多地被用于生產活動中，神沖研發人員緊隨時代步伐，加緊研發出更智能、更*，以市場需求為導向、客戶為中心，使之不斷成長，產品越來越智能。