橡膠磨具所使用的原材料種類繁多，大體上分為磨料、橡膠及配合劑幾個部分。
(1)磨料
橡膠磨具常用磨料是棕剛玉、白剛玉。少量磨具使用微晶剛玉、綠碳化硅、黑碳化硅。原料粒度號為F80～F120，少量磨具使用F40～F60和F150～F240，個別使用F280、F400及F800。
橡膠磨具中不同品種磨料對磨具使用性能有一定影響。在相同結合劑的生膠中加入粒度和數量相同的磨料，但磨料品種不同，制成相同規格的磨具，在相同磨削條件下使用，白剛玉(WA)和鉻剛玉(PA)磨具強度；單晶剛玉(SA)磨具對工件表面燒傷最嚴重，微晶羈{l_玉(MA)和鉻剛玉(PA)燒傷最輕。不同磨料品種對磨具生產中生膠的可操作性有一定影響。棕剛玉(A)與生膠料的黏附性比白剛玉(wA)好；細粒度磨料與生膠的黏附性比粗粒度磨料好。含剛玉磨料的生膠料，對磨料的包輥性能遠比SiC磨料好。生膠中含磨料量大時，贈黢料性能發脆，易斷裂散碎，壓片成形困難，但壓出的磨具坯體尺寸穩定，硫化變形小。磨料含量少時，壓出的坯體尺寸膨脹大，膠料粉碎性差。磨料含量大，結合劑含量相對減少，則會降低磨具強度，耐用度下降，但磨削能力增加且不易燒傷工件。
對于軟彈性拋光砂輪、超薄砂輪等特殊用途的橡膠磨具的磨料，需要對磨料的表面涂覆一層酚醛樹脂薄膜，制備成包涂磨料(俗稱樹脂砂)，再投入混料，以提高磨料與結合劑的黏結強度，提高磨具的拋光性能，所涂覆的酚醛樹脂是極性有機物，容易與磨料的極性表面產生較好的物理吸附力并在受熱固化后，能牢牢地把持磨粒。而橡膠受熱硫化時，酚醛樹脂與橡膠也能與橡膠分子發生交聯反應，成為網狀硫化橡膠結構，磨粒表面的酚醛樹脂薄膜層便與硫化橡膠結合，牢固地連接起來。在生產中，粗粒度軟彈性橡膠磨具，細粒度或剛性的硬質硫化橡膠磨具都在使用涂覆磨料，以提高橡膠磨具的耐磨性能和平面磨床磨削效果。
(2)糠膠
橡膠是生產橡膠磨具的主要原料。按質量計，橡膠占磨具的10％～15％。橡膠的物理化學性能，直接影響磨具的使用性能。
橡膠是高分子化合物，分天然橡膠和合成橡膠，把未經硫化的橡膠稱為生膠。按生膠形態分為固體膠(粉末、片狀、粒狀)和液體膠與膠乳。橡膠彈性高，可塑性強．能夠硫化和降懈，在室溫下長期存放會發生老化現象。
橡膠磨具生產中所用橡膠有天然橡膠、丁苯橡膠、固體丁腈膠、液體丁腈膠等。天然橡膠主要來源于三葉橡膠樹。天然橡膠密度為0.9～0.959／cm3，無固定熔點。加熱到50℃開始分解，270℃則急尉分解，300℃以上*炭化。天然橡膠主要用于制造無心磨削導輪，柔性拋光砂輪等系列產品，并可與合成橡膠并用制成有特殊要求的磨具。丁苯橡膠是合成橡膠中應用的一個膠種。它由單體丁二烯和苯乙烯共同聚合而成。按單體配比可分為丁苯-10、丁苯-30、丁苯一50(數字為苯乙烯含量)。丁苯橡膠具有較好的耐熱、耐老化性能和較高的耐磨性能，加工工藝性不如天然橡膠，硫化速度也較慢。丁苯橡膠主要用來制造硬質膠磨具。所制成的磨具磨削力強，耐熱，耐磨；可用于制作薄片砂輪，在于磨條件下具有優異的磨削性能。丁腈橡膠是由丁二烯和丙烯腈兩種單體經乳液或溶液聚合而成的一種高分性體。丁腈橡膠種類繁多。硫化丁腈橡膠對礦物油及其他油類具有高的穩定性，耐磨性、熱穩定性比天然橡膠、丁苯橡膠好，丁腈橡膠工藝性能比丁苯橡膠差，可用軟化劑或增塑劑，提高可塑性和黏結性能。丁腈橡膠可制成硬質薄片切割砂輪。
(3)配合劑
未經硫化的生膠，分子之間沒有交聯，不能制作橡膠制品，在生膠中必須加入配合劑，使生膠硫化交聯成具有一定物理力學性能的硫化膠。配合劑是多種化學物質。配合劑種類繁多，根據這些化學物質在生膠中的主要作用，分為硫化劑、硫化促進劑、防焦化劑、防老劑、填充劑、增塑劑、軟化劑或專用的配合劑等十幾個大類。
①硫化劑在一定條件下能使橡膠發生硫化交聯的物質稱為硫化劑。硫化劑類型按化學結構可分為硫、硒、碲等元素，含硫化合物，有機過氧化物，金屬氧化物，胺類化合物，合成樹脂等。其中使用硫磺作為天然橡膠與丁苯橡膠硫化的主要硫化劑。在橡膠磨具生產中除硫磺外，還需加入一定量的促進劑、活性劑等。所以橡膠磨具老化過程是一個多組分體系的平行和依次進行的許多雙分子反應的總和。硫磺的硫化過程是硫磺分子在常態下為8原子的環狀結構，生膠料中硫磺在硫化溫度下及約30J／m01分子能量作用下，環狀結構產生開環，生成鏈狀的雙基性硫。根據不同條件，硫環斷裂后可生成自由基或離子基的雙基性硫。雙基性硫與橡膠大分子在雙鍵處或口一碳原子處反應時，可在一根分子鏈上生成“分子內的化合物”，也可在兩根分子鏈之間生成“分子間的化合物”即產生交聯。隨硫磺用量增加，結合硫量也增加，硫化膠的強度、硬度、耐熱性提高，彈性下降，耐溶劑性、耐水性提高，橡膠發脆，沖擊強度下降，故硫磺用量不是無限的，有一個*，即100g生膠的硫磺含量(g)，稱為硫化系數(％)。天然橡膠的硫化系數為47％，丁苯橡膠硫化系數為44．5％。
②硫化促進劑凡能促進硫化反應的物質均稱為硫化促進劑，稱促進劑。促進劑可提高和改善硫化膠的物理力學性能，減少硫化劑用量，縮短硫化時闖，提高生產率，能促進硫化的適宜溫度，保證膠料有相當的焦烘時間，保證膠料的混料、壓延及壓出過程中的操作安全。
常用的有噻唑類、2一硫磺醇基苯并噻唑(商品名：促進r辯M)、二磺化二苯并噻唑(促進劑DM)、胍類(二苯胍)。
③活性劑能增加促進劑活性，發揮促進劑的硫化效能，減少促進劑用量，縮短硫化時間。硫化活性劑分有機活性劑與無機活性劑。有機活性劑常用硬脂酸，無機活性劑常用氧化鋅。
④填充劑與補強劑 在橡膠生產中增大產品體積，節約生膠，改善生膠工藝性能的填充料稱為非活性填充劑，簡稱填充劑。在橡膠生產中可顯著提高硫化橡膠的抗沖擊、抗伸長、抗撕裂等強度及耐磨耗性能的填充料稱為活性填充裁或補強漠兗幫，簡稱補強劑。兩者均為填料。根據填料的化學組成和形狀，可分為粒狀填料、樹脂填料、纖維填料三大類。粒狀填料在橡膠工業中應用泛，主要有炭黑、白炭黑及其他礦物。樹脂填料中有改性酚醛樹脂、聚苯乙烯樹脂，主要用于補強。纖維填料主要存石棉、玻璃纖維、有機短纖維等，可用來補強。橡膠磨具制造中常用填料有炭黑、氧化鋅、氧化鎂、氧化鐵。氧化鈣、黏土、酚醛樹脂等。軟質磨具如柔性拋光砂輪，主要采用炭黑、氧純鋅。硬質磨具主要采用MgO、 ZnO、Fe203、CaO、酚醛樹脂、橡膠粉。
⑤增塑劑橡膠進行混煉、壓延、壓出前，必須先使其具有塑性。加入一些助劑，增加膠料的塑性流動，易于加工，改善制品某些性能。增塑劑分為化學增塑劑與物理增塑劑兩類。化學增塑劑加入生膠后能切斷橡膠分子鏈，降低生膠分子量，從而降低橡膠彈性，提高塑性，可稱為橡膠塑解劑。物理增塑劑也稱軟化劑，加入生膠后使生膠產生溶脹，增大生膠分子間的距離，降低生膠分子間的相互作用力，從而使彈性降低，塑性搞高。常用化學增塑劑有硫酚、過氧化苯甲酰、硫化苯甲酸等。物理增塑劑有：石油增塑劑，如機械油、錠子油、重油、瀝青、石蠟等；松油類軟化劑，如松焦油、松香等。
⑥防老劑 橡膠制品在使用和存放中，常變硬、變脆或軟化發黏，失去彈性，不能使用，這稱為老化現象。老化的主要原因是氧化作用。為防止老化，常在生膠料中加入防老化添加劑。有物理防老劑和化學防老劑。制造軟彈性磨具使用化學防老劑A(防老劑甲)及防老劑D(防老劑丁)。物理防老劑是在生膠加入石蠟等物質，可在橡膠制品表面生成薄膜，保護橡膠制品不被氧化。