天码av无码一区二区三区四区,久久无码人妻精品一区二区三区 ,国产乱妇无码大黄aa片,玩弄japan白嫩少妇hd小说

1 數(shù)控車床外徑端面刀的快速高精度對刀法

傳統(tǒng)車床主要通過試切工件的方法對刀，即車削工件，精測車削處尺寸，計算實測值與目標值之差，按差值的大小和正負進行進刀或退刀。對于數(shù)控車床，除了少數(shù)配有對刀功能的之外，主要用對刀儀、對刀塊或試切工件對刀。用的對刀儀作機外對刀，雖然精度較高，但刀具必須連同刀夾一起對。可刀夾一般較重，拆裝較為費勁。尤其在只更換刀片時，用此法比用試切對刀還要慢。用對刀塊對刀，由于多種誤差的影響，對刀精度不高。因此，目前大多數(shù)數(shù)控車床仍用試切工件對刀。步驟的前三步與車床傳統(tǒng)對刀相同，只是把搖手把看刻度進退刀改為用按鈕輸入刀具補償值了。

試切工件對刀的優(yōu)點是費用低、精度高；缺點是費時間，而且有些刀具（如油溝槽刀）很難用此法對刀。因此在實踐中摸索出一種適用于外經(jīng)、端面刀或類似油溝槽刀的快速、高精度對刀方法。這是一種不用試切的手動對刀方法。此法可在不用對刀儀、對刀塊或?qū)Φ稑藴始那疤嵯拢言嚽袑Φ稌r間縮短60％。此法可保持試切對刀的優(yōu)點，克服試切對刀的缺點。

（1）原理。卡盤外徑可作為橫向（X向）對刀的現(xiàn)成基準，而定位塊外端面又是縱向（Z向）對刀的*基準。卡盤外徑精測一次所得的尺寸是個不變值。程序的Z向原點又常常在定位塊外端面上，所以兩個方向都免除了先試切、再精測量、zui后算出刀的補償值后再輸入的常規(guī)對刀手續(xù)。特別是縱向 由于不受試切件測量誤差的影響，所以對刀精度比試切法對刀精度高；由于不受安裝精度的影響，其對刀精度比標準件對刀法高。

（2）方法。由于車床的數(shù)控裝置分兩大類，所以方法要分兩種進行分別敘述。

①對用位置檢測器的數(shù)控車床

橫向?qū)Φ恫襟E：a將相應補償號的X向補償值清零；b精測卡盤吊環(huán)孔附近的外徑尺寸，記下此D1，值（此步只要換卡盤時作一次，以后可直接用記下的D1值）；c將卡盤用手轉(zhuǎn)到吊環(huán)孔對著刀尖方向；左手將一條報紙放在刀尖與卡盤之間并不斷拉動，右手用手動操作先快后慢地將刀尖向卡盤外徑靠近，直到報紙拉不動為止，設(shè)此時光屏上X向顯示值為D2；d如果隨后的加工吃刀量小，可不考慮讓刀量。將光屏顯示值減去卡盤直徑后再減去兩倍報紙厚度就是刀的補值。報紙的平均厚度為0.08mm，局部壓縮后為0.05mm.所以，X向刀補值=D2,一D1—0.1。將計算值輸入此刀相應補償號的X位置。如果以后的加工吃刀量大，應將上述值減去經(jīng)驗讓刀量再輸入。

縱向?qū)Φ恫襟E：a將相應補償號的Z向補償值清零；b將卡盤用手轉(zhuǎn)到定位塊對著刀尖方向；c左手將一條報紙放在刀尖與定位塊端面之間，并不斷拉動。右手用手動操作先快后慢地將刀尖定位塊端面接近，直到報紙拉不動為止，設(shè)此時光屏上Z向顯示值為Z1，則Z向刀補值=Z1-0.05。再將計算值輸入此刀相應補償號的Z位置即可。如果以后加工吃刀量大，應將上述值減去經(jīng)驗讓刀量后再輸入。

②對用相對位置檢測器的數(shù)控車床

橫向?qū)Φ恫襟E：a、b、c、d四步與上述用位置檢測器的數(shù)控車床相同；e“鎖緊”機械部分，用手動操作將光屏的X顯示值搖到與（D1+0.10）值相同；f解除上述“機械鎖緊”，用手動操作，將刀架升到橫向起始位置；g將程序中G50程序段內(nèi)的X值減去此時光屏顯示的X值，這就是刀具補償值，將它輸入此刀相應補償號的X位置即可。如果以后加工的吃刀量較大，應將上述值減去經(jīng)驗讓刀量后再輸入。

縱向?qū)Φ恫襟E：a、b、c三步與前述用位置檢測器的數(shù)控車床相同；d“鎖緊”機械部分，用手動操作將光屏上的Z顯示值搖到+0.05；e解除上述“機械鎖緊”，用手動操作將刀架升到縱向起始位置；f將程序中G50程序段內(nèi)的z值減去此時光屏上顯示的Z值，就是刀具補償值，將它輸入此刀相應補償號的Z位置即可。如果以后加工的Z向吃刀量較大,應將上述值減去經(jīng)驗讓刀量再輸入。

（3）注意事項

①如果程序原點位于距定位塊端面Z處，那么前述的Z向刀補值應再加上Z值，兩種類型都是如此。

②如刀尖因卡爪原因到不了定位塊端面，Z向可用卡盤端面對刀，這時刀補值要進行一次換算。

2 用一把刀車削工件回轉(zhuǎn)中心兩邊的方法

圖1是一種遠程傳感器上用的法蘭簡圖，要車削A、B、C、D、E五個面。除A面外，其它各面尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求都比較高。毛坯是鍛件。為保證精度，分粗車、精車來完成。采用安裝55。等邊菱形刀片的外圓刀，按圖示的方向安裝在刀臺上。

圖1 法蘭車削示意圖

車削方法：如按常規(guī)的方法，車A、B面用一把刀，車C、D、E面用另一把刀，這樣粗車和精車要用4把刀，而且用這種方法加工很難使B、E面之間的尺寸誤差不超過公差（0．02ram）范圍。采用一把刀車削工件回轉(zhuǎn)中心兩邊的方法，解決了上述問題。此方法是粗車、精車分別用一把刀，兩把刀除刀尖圓弧不同外，其它都相同，連走刀路線都相同。下面只介紹精車刀的車削過程。

先讓刀尖快速到達m’點，讓工件正轉(zhuǎn)（M03）的同時，再使刀尖到達切削起始點m，依次切削C、D、E面，直到f點。接著讓工件停轉(zhuǎn)（M05），同時讓刀尖到達n’點，讓工件逆轉(zhuǎn)（M04．）的同時，讓刀尖到達另一側(cè)切削起始點n，依次切削B面和A面，直到刀尖到達g點。至此，切削已全部完成，退刀、停轉(zhuǎn)和結(jié)束程序。

采用此方法，已成功地加工了萬余件，效果很好，可供車削類似的工件參考。

3 不讓拐角處出毛刺的數(shù)控車削方法

有些鋼質(zhì)工件要求拐角為直角，且不能有毛刺，采用數(shù)控車床加工，就能做到這點。

車刀刀尖放大看多呈圓弧型，見圖2。K是假想刀尖點，E、F分別是刃口圓弧與水平線和垂直線的切點。如按圖3和圖4安排切削路線，會分別在外徑和端面拐角處出毛刺。如按圖5安排，車完后工件上的毛刺與圖4基本一樣。可見，以上三種常規(guī)的車削方法均出毛刺。

圖2 刀尖放大圖

 #p#分頁標題#e#

圖3 先車外徑后車端面

這三種車削的共同特點：切削刃有段時間離開工件輪廓線，這就給出毛刺提供了機會。按圖5車削此部分的程序為

N4 G01 X100 F0．3：
N5 Z-50：

光看程序，似乎刀尖一直在工件輪廓線上，但程序中指令的是假想刀尖的位置。從圖5可以看到，在實際切削中，刀刃上的F點在工件上A到B點、E點在工件上C到A點間移動時，切削刃就離開了工件輪廓線。

圖4 先車端面后車內(nèi)徑

圖5 端面、外徑順著車

以先車端面后車外徑為例，看出毛刺的過程。圖6所示是刀尖向左切削，其上的E點接近A點時的狀況。這時A點上側(cè)的金屬受到刃口向下的擠壓，部分被擠到已車過的端面外側(cè)，而成為毛刺。毛刺的大小和刃口鋒利的程度有關(guān)。為了不讓工件出毛刺，就采用了如圖7所示的切削路線，其程序相應改變?yōu)?

N4G01 X96．8 F0．3；
N44G03 X100 Z-1．6 K-1．6：
N5 Z-50：

這樣，切削完后角部兩側(cè)就不會有毛刺。程序雖比圖5多了一段，但刀尖移動總距離反而短，即切削時間比圖5少。這當中，為保證工件拐角處車削無毛刺的效果好，車削前應選精密級的刀片。

圖7 拐角無毛刺的車削

若用自動編程機編程，即使規(guī)定了端面處向上、外徑處向左的連續(xù)切削，它也只編（輸）出圖5路線的程序。要想不讓出毛刺，只有對輸出的程序作人為的修改：將N4段中的X指令值改為96.8，并加入N44段。

要作圖7的無毛刺切削，嚴格地說，在此處就不能使用刀尖R補償機能，即不能用C42指令，可用如下編程：

N3G42 x45 Z0：
N4 G01 x100F0．5：
N5 Z-50：

則執(zhí)行時仍按圖5走而不會按圖7走。如這一程序段前后的程序都使用了G42，而編程員又不想在此處去掉G42，重算其它許多處的指令值，可編如下程序：

N3G42 X45 Z0：
N4G01 X99．998 F0．3：
N44 G03 X100 Z-0．001 K-0．001：
N5 Z-50：

別看只加入了半徑為1gm這個微小的值、對車出輪廓沒有影響的圓弧，執(zhí)行時就會按圖7的路線走，就車削出拐角處無毛刺的工件。

4 防止切削凹拐角處刀具負荷驟升的方法

如圖8所示工件的精車加工，圖中的虛線與實線分別為加工前、后的輪廓。是大批量加工，要求表面不能有接刀印痕。

圖8 兩把刀切削同時達到示意圖

選用安裝80°等邊菱形涂層刀片的端面外徑刀。如果在單刀臺數(shù)控車床上車削，若先車I部，在zui后接近C點時，會出現(xiàn)很寬的切屑，刀片左側(cè)刃負荷驟升，對刀具和機床都不利。若這一刀在將要接觸Ⅱ部時就結(jié)束，那么第2刀車Ⅱ部時就得這樣車：向下先切到C點，再向右至少走1.5mm才能退刀，這樣切削的負荷就不會驟升了，但在外徑上就出現(xiàn)一個接刀印痕，這不允許。改用先車Ⅱ部再車I部的情況也一樣。可以采用I、Ⅱ部來回多車幾次解決，但這樣切削效率就降低了許多，小批量加工還可以，大批量加工就不合適了。也可以用35°等邊菱形刀片的外徑刀來車削，使*刀末尾的負荷不要增大太多，但35°菱形刀片的強度差，效果也不好。zui后采用雙刀臺數(shù)控車床上用下述辦法解決。用兩把相同的安裝80°等邊菱形涂層刀片的端面外徑刀，一把裝在上刀臺上，一把裝在下刀臺上。加工時，讓這兩把刀同時車削到C點，當然也同時退刀。通過分析可知，在兩把刀同時接近C點時，切削負荷不會有較大的增加，實際切削下來的切屑也沒有明顯變寬，反而切削到C點時的切屑越來越窄。

余下的問題是如何讓上、下兩把刀同時切削到C點。一種方法是用快進讓上、下刀分別到達E、D點，再用同步指令同時開始工進，上、下刀的每轉(zhuǎn)進給量指令相同值。另一種方法是上刀先在F點等待，下刀從D點開始向左切削，到切削到距C點32mm時，再用同步指令讓上刀開始工進。第三種方法是先讓上、下刀分別到達F點、D點，再在上刀臺的程序中加一個暫停程序段（G04），在這個暫停程序段和下刀臺程序的工進程序段中，分別加進相同的同步指令。如果暫停時間通過計算選得合適，上、下刀也會同時到達C點。不管用哪種方法，其效率和效果都是一樣的。不過，如果上、下刀切削要用不同的進給量時，只能采用上述第三種方法。 #p#分頁標題#e#

不要擔心兩把刀同時切削到C點會撞在一起，事實上，上、下刀分別切削工件回轉(zhuǎn)中心的兩個不同的側(cè)面。

5 縮短批量工件車削工藝流程的方法

一種需要大批量車削的密封座，毛坯為鍛件，其車完后的剖面形狀如圖10內(nèi)虛線所示。原來的工藝流程為3道粗車、1道半精車、2道精車、共6道工序。采用C7620液壓半自動車床和C7220仿形車床，加工后外徑橢圓度有時達不到圖紙0.12mm的要求。

通過分析和反復試驗，縮短了工藝流程。只用3道工序就完成全部粗、精加工，其加工精度也達到了圖紙要求，而且只使用了一臺數(shù)控車床。

圖9 第1工序

*道工序見圖9，卡小內(nèi)徑，用C7620半自動車床，車削A、B面和C、D倒角。第二道工序見圖10，用一臺雙刀臺數(shù)控車床，卡已經(jīng)粗車過的外徑。上刀架安裝兩把80。等邊菱形刀片的端面外徑刀，T1裝邊長16的刀片，用于F、E面和K倒角的粗車，圖10 第2工序裝邊長12的刀片，用于這3處的精車。下刀架安裝兩個自制刀座W1和W2，在各自的頭上安裝55。等邊菱形刀片的端面外徑刀，這兩把刀的型號及刀片的邊長相同。只是T3用的刀片的刀尖圓弧半徑為1.6mm，T4用的刀片的刀尖圓弧半徑為1.2mm。T3、T4分別作H、J面和L、M、N角的粗車和精車，編相應的數(shù)控加工程序后，就可以進行車削。第三道工序，使用C7620半自動車床，用彈簧卡具卡小內(nèi)徑G，并用端面F定位，精車外徑A、端面B和外角C。

圖10 第2工序

通過大批量生產(chǎn)實踐應用，采用上述方法把工藝流程縮短了一半，是成功的。

6 平衡加工時間提高工效的措施

在用雙刀架車床加工同一種工件，如果使用不同的工藝，效率就會相差很多。這里的核心是循環(huán)時間即加工時間的平衡問題。這當中，一是前、后兩道工序間加工時間平衡，二是每道工序上、下刀架間加工時間平衡。如果措施合理，工效可提高許多。

如圖11和圖12所示是一種軸承內(nèi)環(huán)車削時前、后兩工序。前工序中，T1、T2刀裝在上刀架，T3、T4裝在下刀架上；后工序，T1、T2、T3刀裝在上刀架上，T4、T5、T6刀裝在下刀架上。

圖11 軸承內(nèi)環(huán)前工序

原來按常規(guī)方法排工藝，前工序沒有圖中的T3刀，而后工序圖中多了一把T7刀（實際是前工序T3刀移過來的），即大擋邊③粗車部分放在后工序車削。那時前工序的循環(huán)時間是61s，后工序的循環(huán)時間是89s。此工件是大批量加工，前工序時問很松，后工序時間很緊，影響加工效率。*個措施是后工序移一把刀到前工序，如圖12所示。原來前工序用3把刀，即是一個刀臺裝兩把刀，另一個刀臺上裝一把刀，無論怎樣安排，上、下刀架的加工時間都無法平衡。現(xiàn)在上、下刀架各安裝兩把刀后，再合理安排切削路線，使上、下刀架差不多都同時結(jié)束切削，同時退刀。這樣使前工序的循環(huán)時間降至72s，這時后工序的循環(huán)時間是78s。

1.小油溝切削部和小外徑精切部 2.滾道精切部
 3.小端面粗切部 4.小外徑和滾道粗切部
 5.大油溝切削部 6.大擋邊切削部和端面精切部
 圖12 軸承內(nèi)環(huán)后工序

至此，上工序的上、下刀架切工時間是平衡了，而前、后工序的加工時間仍不平衡。觀察得知，后工序的上、下刀架加工的時間，一個結(jié)束早，一個結(jié)束晚相差很大。于是，在后工序6把刀中，3把裝在上刀架，3把裝在下刀架的前提下，做了四種切削方案，經(jīng)計算和實際切削，選擇了現(xiàn)在這個方案：使上、下刀架基本同時結(jié)束切削與退刀，循環(huán)時間也是72s。至此，不但前、后工序各自的上、下刀架加工時間達到平衡，而且前、后工序的循環(huán)時間也達到了平衡。a也可以說，這就是*方案。

如果把前、后工序組成一條生產(chǎn)線，那末這一線的循環(huán)時間由原來的89s，降為現(xiàn)在的72s，縮短了19％的加工時間，使工效明顯提高。

7 使用恒線速度切削時應注意的問題

恒線速度切削也叫固定線速度切削，它的含意是在車削非圓柱形內(nèi)、外徑時，車床主軸轉(zhuǎn)速可以連續(xù)變化，以保持實時切削位置的切削線速度不變（恒定）。中擋以上的數(shù)控車床一般都有這個功能。使用此功能不但可以提高工效，還可以提高加工表面的質(zhì)量，即切削出的端面或錐面等的表面粗糙度一致性好。這里以圖13為例說明使用此功能時應注意的問題。#p#分頁標題#e#

圖13 恒線速度切削圖

圖13中刀具（尖）的軌跡虛線表示快速進給，實線表示工作進給，F(xiàn)點及其尺寸是為下面的說明加進去的。

一是要注意在使用該功能前一般應限制zui高轉(zhuǎn)速.如果刀具要行進到離工件回轉(zhuǎn)中心很近，那么在恒線速度指令前必須限制zui高轉(zhuǎn)速，否則會出現(xiàn)“飛車”。本例中按我們機床的說明書及具體的安裝情況，確定zui高轉(zhuǎn)速不要超過3000r／min。根據(jù)工件材料和所用刀具的情況，切削線速度決定選擇200m／knin。下列程序是圖a示零件的實際加工程序。

0123；
N1 G50 X～Z～T0100：
N2 G97G00Xa Za S1000 M04；
N3 Xb Zb S1061 T0101 M08；
N4 G50 S3000：
N5 G96G01Xc ZcF0．2$200；
N6 G97G00Zd$746；
N7Xe
N8 G96G01 Xg$200；
N9 G97 COO Xh ZhS1500 M09；
N10 G28 U0 W0 M05；
N11 M02：

這里將3000r／min限速編入N4段內(nèi)。這個“G50S3000；”指令也可提前到前面任何位置，在本例中只要在N5段前都可以。這樣的結(jié)果是：在做端面的恒線速度切削過程中，F(xiàn)點及其之上部分是$200恒線速度切削，從F點開始轉(zhuǎn)速不再增加，即轉(zhuǎn)成恒角速度（3000r／min）切削，直到G點。如果沒有N4段的轉(zhuǎn)速限制指令，那么F點之下轉(zhuǎn)速繼續(xù)增加，到G點時理論上要達到6366r／min，這非常危險。

二是要注意這個功能一般不能用在快進（G00）程序段內(nèi)。換句話說，在G96程序段開始及之下、G97程序段之前，一般不能出現(xiàn)COO程序段。本例中，如果把N6中的G97和N8中的G96去掉，雖然錐面和端面仍可作恒線速度切削，但在執(zhí)行N7段即從D點快速到達E點過程中主軸會突然加速，從530r／min急升到909r／min。如果刀具已到達E點而主軸尚未升到909r／min，那么刀具就會在E點等待，直到主軸升到909r／min再開始切削端面。

三是算出G96起始點的主軸轉(zhuǎn)速，然后把轉(zhuǎn)速變化量分攤到前面的COO程序段中。本例中，可算得B、E點的轉(zhuǎn)速分別為1061r／min和909r／min。可見，B點前的轉(zhuǎn)速變動量為1061r／min。由于起始點到A點間距離較長，把1000r／'rain的變動量安排在A點之前，只給A、B間留61r／min變動量。N2段中的這個S值如要更，可根據(jù)上述距離與A、B間距離之比來算出。另外，可算得C點處為530r／min，這樣C到E間的轉(zhuǎn)速變動量為379r/min，由于CD與DE的長度比約為4：3，所以我們安排CD問上升216r／min，DE間上升163r／min，這樣可以減少甚至消除刀具的等待時間，進而提高加工效率。

8 圓倒角的數(shù)控車削技巧

零件的圓倒角一般有三種類型，圖14是zui常見的一種。圖中的虛線是毛坯輪廓面。具體的零件圖會給出a、b和R尺寸的數(shù)值。加工時，80。等邊菱形刀片端面外徑刀，刀片的刀尖圓弧半徑r可根據(jù)加工情況選定。這里以刀片左側(cè)的假想刀尖點為刀T的代表點。

圖14 zui常見的圓倒角

現(xiàn)在討論車削方案。假定先車端面、后車外徑。從A點開始，用工進向下切削端面。切完端面后，讓刀具快速到達B點，再用逆時針圓弧插補切削到C點，接著用工進向左切削外徑。根據(jù)a、b、R值求B點相對于O點坐標的順序為：先算出圓心H點的坐標，再用r經(jīng)過M點過渡就可算出B點的坐標。根據(jù)已算出的H點坐標可得出N點的坐標，然后C點的坐標就出來了。這種加工方法的優(yōu)點一是省時間，端面不用向下切削后再向上吃小量拉一刀，二是編程簡單：圓弧插補G03段內(nèi)的I為零（可省略），K為負（R+r）值，不必做幾何計算。如改成先車外徑后車端面，也可用類似上述的方法來車削。

圓倒角的第二種類型如圖15所示。圖中給出口a、b、R、a、β值，刀尖圓弧半徑r由工藝選定。為看得清楚，毛坯的外輪廓在圖中未畫出。這里選擇先車端面后車外徑。從毛坯之外的A點開始，向下切端面后，讓刀具快速到達B點。B點與端面的距離L可自定。本方案的技巧就是在于添加一條距端面L距離的這條過渡線。刀具由B工進到C，再逆時針圓弧插補走到D，再工進到E，zui后-向左切削外徑。圖中B、C、D、E相對于0點的坐標值，可用6個已知數(shù)求出，在此就不再詳述。

圖15 第二種圓倒角

圓倒角的第三種類型，是要求圓角分別與端面、外徑相加，如圖16所示。

圖16 第三種圓倒角

如果精度要求一般，可用普通級刀片按左圖所示方法加工。從毛坯外徑的A點開始，向下切端面到B。AB與0C間留一個很小的量，如0.05mm或0.1mm。再用小進給量切削到C，工進向上拉到D，再切削圓角到E，再向左切削外徑。如果圓角的精度要求高，應相應提高刀片的精度等級。如果這種圓倒角的精度要求不高，可按右圖所示的方法加工。這里的技巧是對端面與圓角的相對位置作一些工藝修正，以達到端面不用車削兩次的目的。具體切削步驟為：從毛坯外徑之外的A點開始，向下切完端面后，快退到D，再切削圓弧到E，再向左切削外徑。注意修正量L的選取。只要車削 端面后快退時不拉傷端面，L值應盡可能取得小一些。這主要取決于機床導軌的間隙和刀架的剛性，具體值可通過試切來決定。#