常見故障及排除方法
        １、斷絲故障分析及排除方法
        斷絲故障是電火花線切割機床常見故障之一， 造成這種故障的因素較多,
        現分析如下。
        ①    剛開始切割工件即斷絲
        產生原因：
             a. 進給不穩，開始切入速度太快或電流過大。
             b. 切割時，工作液沒有正常噴出。
             c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。
             d. 導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。

             e. 線架尾部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。
             f. 工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。
        排除措施：
        a. 剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，逐漸調整
                    速度至合適位置。
        b. 排除工作液沒有正常噴出的故障。
        c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現象（必要時可調整導輪位置，
            使鉬絲*落入導輪中間槽內）。   
        d. 如果繃緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸 承（導輪和軸

           承   一般3～6個月更換一次）。
         e. 檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。
         f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。
        ② 在切割過程中突然斷絲
        產生原因：
        a. 貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻
                電源，致使鉬絲燒斷。
        b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。
        c. 脈沖電源電參數選擇不當。
        d. 工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。
        e.導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成
        卡絲。
        
 
        f. 鉬絲質量不好或已霉變發脆。
            排除措施：
        a. 排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。
        b. 工件材料要求材質均勻，并經適當熱處理，使切割時不易變形，
        且切割效率高，不易斷絲。
        c. 合理選擇脈沖電源電參數。
                d. 經常保持工作液的清潔，合理配制工作液。
           e. 調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。
        f. 更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。
        ２、其它一些斷絲故障：
        ① 導輪不轉或不靈活，鉬絲與導輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應重
        新調整導輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時，
        一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當的工具。
        ② 在工件接近切完時斷絲，這種現象往往是工件材料變形，將電極絲
        夾斷，并在斷絲前會出現短路。主要解決辦法是選擇正確的切割路
        線和材料，從而zui大限度地減少變形。
        ③ 工件切割完時跌落撞斷電極絲， 一般可在快切割完時用磁鐵吸住工
        件，防止鐵落撞斷電極絲。
        ④ 空運轉時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導輪槽內， 鉬絲排列有無疊
        絲現象，可檢查貯絲筒轉動是否靈活， 還可檢查導電塊擋絲棒是否
        已割出溝痕。
        ３、加工工件精度較差
        ①   線架導輪徑向跳動或軸向竄動較大，應測量導輪跳動及竄動誤差
        （允差軸向0.005mm，徑向0.002mm），如不符合要求，需調整或更
            換導輪及軸承。
        ② 對滑動絲桿螺母副，應調整并消除絲桿與螺母之間的間隙。
        ③ 齒輪嚙合存在間隙，須調整步進電機位置和調整彈簧消隙齒輪錯齒
        量，來消除齒輪嚙合間隙。
        ④ 步進電機靜態力距太小，造成失步。須檢查步進電機及24V驅動電  
        壓是否正常。
       ⑤ 加工工件因材料熱處理不當造成的變形誤差。
  ４、加工工件表面粗糙度大
        ①    導輪竄動大或鉬絲上下導輪不對中，需要重新調整導輪，消除竄動
       并使鉬絲處于上下導輪槽中間位置。
        ② 噴水嘴中有切削物嵌入，應及時清理。

 
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