為了提高產品性能和市場競爭力，美國、日本等國都很重視和研究去毛刺技術，并設計制造了各種去毛刺的設備及裝置。在發達國家，零件去毛刺所花費用很高，一般達到零件制造成本的20%左右，重要零件達到30%，精密零件甚至達到了50%。
    目前，去毛刺的方法主要有：手工、振動、噴砂、撞擊、爆炸、機械加工、電解法等。某些去毛刺工藝有明顯的不足之處。如采用刮刀、油石、砂布、銼刀或砂輪等機械方法去毛刺，費工時，勞動強度大，去除效率低、質量差又污染環境，并且只能靠目測和感覺操作，去毛刺質量難以保證；撞擊法去毛刺的有效部位收到限制，且有噪聲；爆炸法則需另建安全廠房等。
    與以上方法相比，電解去毛刺有著*的優點，是比較理想的去毛刺工藝方法，特別適合去除硬、韌性金屬材料以及可達性能差的復雜內腔部位的毛刺。此法加工效率高，去毛刺質量好，適應范圍廣，安全可靠。易于實現自動化。因此該工藝方法正被越來越多的用戶所認識，隨著電解去毛刺工藝方法不斷的完善，其應用前景十分廣闊。
     電解去毛刺原理與電解加工類似，電解去毛刺也是利用電化學陽極溶解反映的原理。由于靠近陰極導電端的工件突出的毛刺及菱角處電流密度zui高，從而使毛刺很快被溶解而去掉，棱邊形成圓角。其特點：
① 工具電極僅分析出氫氣，不參加化學反應，因而無電極消耗，可*使用。
② 加工去毛刺時無切削力，工件不需大的夾緊力，因而無夾緊變形對零件精度的影響，適合于低剛度零件。
③ 無加工表面破壞層，且能保證工件原有精度不變，適用于精加工后的零件。
④ 去除毛刺質量高，能形成光滑圓角。圓角大小可通過調整加工參數去控制。
⑤ 生產效率高。一般一個工件的的全部毛刺可在十幾秒之內全部去除干凈，而且易于實行多件平行加工，
⑥ 質量穩定可靠，可用半自動或者全自動方法去毛刺時，無認為因素影響，去除毛刺的質量穩定可靠。
⑦ 不受材料力學性能控制。適用范圍廣。
    該方法可用來對各種金屬零件，包括淬火鋼和硬質合金零件進行去毛刺加工，不但能去除零件外表面各部位的毛刺，而且能選擇性去毛刺形狀復雜的深部狹窄處，交叉孔等難以去除的內毛刺。