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重型切削車刀工具系統*技術的推廣
閱讀：1299 發布時間：2014-4-24| 提 供 商 | 溫嶺凱斯丁電子商務有限公司 | 資料大小 | 0K |
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新型可調刀瘤切削(SWC)重型車削加工不僅是為了提高加工重型零件的生產率及設備利用率，還要求降低能耗并進行干切削。結合我國現代切削加工實際情況，設計新型可調刀瘤切削重型車削*時，應綜合考慮*材料、*涂層和*幾何形狀之間的相互兼顧的優化關系，與解決不同切削條件下精粗加工工藝的集成以及對干式切削與綠色切削的新技術要求的實現程度問題，其相關技術和管理手段應服務并能優化整個加工過程的要求。因而，新型可調刀瘤切削重型切削車刀工具系統*技術的推廣與應用對提高重車削效益有其重要的意義。
重型車削是指切削速度Vc≥38m/min，背吃刀量ap≥10mm，進給量f≥0.5mm/r的車削加工，在我國由于工藝條件所限，生產現場的重型車刀一般背吃刀量ap=25mm，進給量f≥1.0mm/r，切削速度度Vc≥40～60m/min，與普通加工相比，切削深度大、切削速度低、進給速度慢。加之切削過程中工件平衡較差、加工余量分布不均勻、機床的某些部件不平衡等因素引起的振動，使加工的動態不平衡過程要消耗很多的機動時間和輔助時間。與普通車刀相比較，重型加工切削用量較大、工作條件與*加固方式也有很大不同，*的設計具有自身的顯著特點。所以，刀瘤切削重型車削加工不能僅表現在一道工序或一臺設備上，應服務于整條生產線效益的提高，包括*結構、幾何形狀、刀體材料、切削刃材料、*涂層等多個方面綜合的整體性能應服務于整個系統，刀瘤切削重型車削加工技術與便于操作與管理的工具系統的應用工程問題必須及時解決。
1.刀瘤切削重型加工*材料與刃口幾何參數優化選擇的系統性
1.1重型車削的刀瘤切削機理
重型切削深度一般可達30～50mm，且余量不均，工件表面的硬化層使粗加工階段的*磨損以磨粒磨損為主。切削速度一般為15～20m/min，刃口處于積屑瘤發生的區與時段，因而在充分發揮**材質強度的基礎上，改善與優化*結構和幾何形狀，能有效利用積屑瘤生成與消除規律進行刀瘤切削，也能從增大切削層厚度和進刀量入手，充分利用修光刃進行大進給的“Wiper”技術(即用一個短的直線或短的大半徑圓弧來聯結刀尖圓角和副切削刃，從而能降低已加工表面的粗糙度的技術)，提高加工表面的光潔度，達到降低切削力、減小摩擦力，進行干式與綠色切削的加工目的。
1.2刀瘤切削重型車削*的材料特性與結構變化的系統性
刀瘤切削重型*刀片材質與型號的選用要符合加工系統條件的要求，否則就產生負面影響。因而，必須考慮*材料的耐磨損、抗沖擊性能。彎強度低，沖擊韌性差的陶瓷類*，不適應余量不均的重型車削，CBN也存在同樣的問題。硬質合金的摩擦系數較低，*高溫耐用度強，適于高硬度材料和重載車削粗加工，但要有具體的工藝措施。例如：
在加工鋼料時，K類硬質合金重型車削時工件塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度高，因此在重型車削中很少用，如采用熱管式*，刃口有效持續冷卻，適應性將會加強。P類硬質合金有高硬度、高耐磨性以及高耐熱、抗粘結擴散能力和抗氧化的性能，是重型車削常用的*材料，適于加工鋼料。但在低速車削且切削過程不平穩時，YT類合金的韌性較差，會產生崩刃，尤其是加工一些高強度合金材料時，YT類硬質合金耐用度下降快，無法滿足使用要求。為進一步提高加工效益，*材料的應選用M類*或細晶粒、超細晶粒合金*(如643等)。與P類硬質合金相比，其在重磨前壽命的增加遠遠超過重磨后的壽命損失，因為它的另一個優點是刃口鋒利，即在加工條件惡劣的場合也可替代高速*，應用范圍比較廣泛。加之細晶粒合金的耐磨性好，更適用于加工冷硬鑄鐵類產品，效率較YW類*可提高1倍以上。一般以上加工條件不能充分具備，所以重切削*結構必須考慮并適應因加工條件不足或變更，調換不同類型*材質，也即適應調換同類與不同類刀片和調整刃口幾何參數的需要，*結構的相應變化應利于操作與管理的具體要求。
1.3刀瘤切削重型車削*可轉位刀片尺寸的特點與調換的系統性能
重型車加工可轉位刀片尺寸的具體要求為：正方形刀片的zui小邊長為19mm；三角形刀片的zui小邊長為19mm；五邊形刀以提高生產率來說是一種經濟的方法，刀片的zui小邊長為13mm；菱形要考慮刀片的zui小邊長為16mm。其刀片毛坯主要幾何參數允差與平面度偏差應符合YS/T553-2006相關規定。為提高可調*工具系統管理與使用的簡便可靠與標準化以及工藝過程集成的質量水平，刀片的精度等級應為*或F級。為便于調整前后角的需要，后角相對刃口初始前角應在15°、20°、25°(代號為D、E、F)之間選取，從而具有7～15°左右的調整量。如主偏角調整變化的幅度較大，刀片形狀應應在S、C、M型號之間選擇。因而，為調換刀片的需要，*切削部分應在刃口背吃刀量的矢量線上留有調整刀片退量的尺寸。基于綠色切削的基本要求，刀槽主偏角應在45°～60°變化，這樣刃口主偏角的變化，在不增大進給量的情況下，能增大切削厚度減小切削力，還能不同程度儲存一部分機床功率以提高生產率。
刀片刃口幾何參數的變化應具有以下特點：前角γo=15～30°、后角αo=5～8°、主偏角κr=45～75°、刃傾角λs=3～6°、過渡刃主偏角κrε=30～15°、副偏角κ'r=15～30°、修光刃偏角κr1=0°、修光刃刃傾角λs1=0～10°、主切削刃負倒棱寬度必須小于切削厚度ap(=f·sinκr)、bγ1=(3/4～1/2)f，刀尖圓角半徑rε=0.3～1.0mm，修光刃長度為背吃刀量的1.5倍，刃傾角為+15°，起到刮削作用，刃口棱面負前角似＝-30°由倒棱獲得，效率將有所提高。刀槽初相角參數κcγ=60°∪45°、αco=(25°∪20°∪15°)、λcs=6°、副偏角κco=-30°。刀片角度為γpo=15°∪20°∪25°αpr=20°∪15°、刃傾角λps=0°。在κr<90°的情況下，主、副刃傾角均由前角調整15°左右獲得。這樣結合刀片的調換性能，能使刃口*幾何參數與切削用量參數進行優化。
1.4涂層
為使*具有高可靠性，*涂層是*的，由于*涂層有類似于冷卻液的功能，能產生一層保護層，把*與切削熱隔離開來，使熱量很少傳到*，從而能在較長的時間內保持刀尖的堅硬和鋒利。而表面光滑的涂層還可以減少摩擦來降低切削熱，保持*材料不受化學反應的作用。重切削刀瘤切削刀片應選用TiAlN涂層和Mo2軟涂層的多涂層*刀片，以有硬度高、耐磨性好的特性，又有摩擦系數小、切屑易流出的替代冷卻液的功能。在干切削技術中，*涂層發揮著非常重要的作，用現已解決了涂層與基體材料結合強度低的技術難題應盡快應用于重車削的。
2.斷屑可控性的降低與可調斷屑寬度的刀片壓板技術
一般，不可調*由于結構功能的缺陷，刃口前角參數的優化不理想，因而在重型車床上用大切深、大進給量車削鋼件進時，切屑又寬又厚發紫，動力消耗既大，形成的C形屑更容易損傷切削刃或飛濺傷人。而刀瘤切削重型車削*刃口實際工作前角大(由積屑瘤形成的實際前腳可在50°左右)，動力消耗減少1/3左右，切屑顏色由白轉黃，且由于有過渡刃和負刃的作用，斷屑槽的槽底圓弧半徑加大(寬度一般為10mm)，能使切屑向上卷曲，卷成螺旋線型發條狀切屑，并能在加工表面上碰撞折斷，或靠其自重墜落，可控性較強。不會使刀片切削刃不受沖擊而破碎，生產效率能較大幅度提高。但未能很好解決它的刃口角度的調整與重磨問題，工作與冷卻條件的變化以及檔屑機理的不完善，斷屑的可控性也會降低，因而可調斷屑寬度的刀片壓板技術問題應及時解決。
針對重型加工車削工作條件的變化情況，刀片可調整斷屑寬度的壓板前部卷屑的工作部分焊有厚3～5mm的硬質合金片。前端下部壓住硬質合金刀片，而后端則與擋板球形內弧面緊密配合，并靠壓板下部的有限往返直線運動調整位移量，以適應調換內接圓半徑在一定范圍變化的不同型號刀片與刀片重磨后調整夾緊的需要。上部壓板能在下部壓板的接觸面上能作有限往返運動，且能靠壓板螺栓有效緊固，強度較高。上部壓板調整量為正負1～2mm，能使切屑成螺旋狀卷出。斷屑寬度調整量應依據切屑剖面的大小而定。不應使切屑猛烈沖擊壓板前端，否則會造成車刀的切削部分破裂，也要及時更換磨鈍的或破裂的刀片，把切屑渣從壓板上清理凈。刀瘤切削在加工過程對檔屑器的沖擊不是很大，這種重型車刀的可調整斷屑寬度的多功能壓板結構效應較好。
該類可轉位刀片應與刀墊、刀槽形成變界面組合梁，其伸出刀墊與刀槽前端邊沿的長度不應超過2mm，以便于刀片的修磨與調整主偏角。刀片有單斜面與矩形截面兩種。刀墊與刀片接合面有裝配誤差時，要及時修正以保證裝配精度。壓緊螺栓位于壓板上方，為浮動壓境裝置，不容易被切屑損壞。比較適合重型切削，要求各部件配合良好，接觸性能高，否則會產生較大振動，不利于生產效率和加工質量的提高。
3.*結構與工具系統
刀瘤切削重型車加工系統，要求*結構能在zui小范圍內適應加工系統中相關的調整、調換與變化要求，所以不僅要求切削部分與加持部分的構件的參數要在相近范圍內有效變化，而求要求配合精度要符合*結構的動靜剛度要求，因而不同類型刀槽參數要有相應的初相角，刀頭切削部分不僅能做平面直線有限往返與圓弧的有限運動縱向，而且能做相應刀片定位銷與刀片可調壓板以及圓弧球面可調壓板以及刀桿構件配合精度與連接強度高的配合精度與結合強度要高，并具有良好的平衡性能，剛性優異，不致發生異常振動，也能在承受較大切削力時有過載脫落裝置，因而方形加持套與刀桿應通過計算采用熱裝結構。也可用國家發明車床類可調式*簡式工具系統(號：200810017571.0)所配合進行組裝，技術要求、性能與效益均能達到重切削的相應要求。材料可用用45#鋼或4OCrMo鍛造、車削成型，熱處理硬度為45～48HRC，彈性變形量應滿足*的結構性能的動態動、靜剛度要求，才能作為機床功能的補充，滿足加工系統的需要。
實踐證明采用重型可調式車刀簡式工具系統，具有很強的適應能力，初步實現了集約化與綠色化切削，有效提高工藝措施的經濟性，從一般車床到zui現代化的CNC車床都可適用，換刀時間只有一般車床*的1/20～1/10，且重復定位精度高，又有很好的加工尺寸穩定性，是模塊式重型車刀技術的拓展，有較大發展前途。粗加工階段以去除余量為主要加工目的，應加大切削深度，效率可提高5倍以上。重型切削時由于切削深度大，所以切削力大，相應的選擇較低的切削速度，一般為10～15m/min，進給量為1～2mm/r。
4.切削用量的選擇
在大型機床上(切削功率Pm在40kW以上)，加工大型中碳鋼、鑄鋼、及鍛鋼工件時，建議選用切削用量：
V=70m/min,f=1.2～1.5mm/r,ap=33mm,
在切削功率Pm=25kW的機床上，加工中型工件時：
V=5Om/min,f=3.15mm/r,ap=11mm;
將大型綜合車刀改造為S.W.C可調式*，可使加工的綜合效益提高到80%強。
5.結論
近年來，國外開發了許多大前角車削刀片和帶正前角的螺旋形刀刃銑削刀片(這種刀片沿切削刃幾乎有恒定不變的前角，背前角或側前角可由負變正或由小變大)，旨在減少機床的驅動功率，并通過減小切削力，降低切削溫度來滿足干切削時對*的要求。但未形成可調的工具系統，通用優化率不高，因而，由調整而綜合形成的工具系統帶來的S.W.C刀瘤切削切削加工效益就相對較高。面向加工系統與刃口幾何參數在相近范圍變化的具體特點，合理選擇系統*角度初相角，優化構件與機構的調整性能，包括與CAPTO工具系統功能相似的*加持系統，并集成熱管式*的特點，既能有效進行綠色干切削，又能形成便于操作與管理的系統功能，因而技術含量較高，與普通大進給車刀相比較，可明顯看出其*性，值得進一步研究探討并推廣運用。
重型車削是指切削速度Vc≥38m/min，背吃刀量ap≥10mm，進給量f≥0.5mm/r的車削加工，在我國由于工藝條件所限，生產現場的重型車刀一般背吃刀量ap=25mm，進給量f≥1.0mm/r，切削速度度Vc≥40～60m/min，與普通加工相比，切削深度大、切削速度低、進給速度慢。加之切削過程中工件平衡較差、加工余量分布不均勻、機床的某些部件不平衡等因素引起的振動，使加工的動態不平衡過程要消耗很多的機動時間和輔助時間。與普通車刀相比較，重型加工切削用量較大、工作條件與*加固方式也有很大不同，*的設計具有自身的顯著特點。所以，刀瘤切削重型車削加工不能僅表現在一道工序或一臺設備上，應服務于整條生產線效益的提高，包括*結構、幾何形狀、刀體材料、切削刃材料、*涂層等多個方面綜合的整體性能應服務于整個系統，刀瘤切削重型車削加工技術與便于操作與管理的工具系統的應用工程問題必須及時解決。
1.刀瘤切削重型加工*材料與刃口幾何參數優化選擇的系統性
1.1重型車削的刀瘤切削機理
重型切削深度一般可達30～50mm，且余量不均，工件表面的硬化層使粗加工階段的*磨損以磨粒磨損為主。切削速度一般為15～20m/min，刃口處于積屑瘤發生的區與時段，因而在充分發揮**材質強度的基礎上，改善與優化*結構和幾何形狀，能有效利用積屑瘤生成與消除規律進行刀瘤切削，也能從增大切削層厚度和進刀量入手，充分利用修光刃進行大進給的“Wiper”技術(即用一個短的直線或短的大半徑圓弧來聯結刀尖圓角和副切削刃，從而能降低已加工表面的粗糙度的技術)，提高加工表面的光潔度，達到降低切削力、減小摩擦力，進行干式與綠色切削的加工目的。
1.2刀瘤切削重型車削*的材料特性與結構變化的系統性
刀瘤切削重型*刀片材質與型號的選用要符合加工系統條件的要求，否則就產生負面影響。因而，必須考慮*材料的耐磨損、抗沖擊性能。彎強度低，沖擊韌性差的陶瓷類*，不適應余量不均的重型車削，CBN也存在同樣的問題。硬質合金的摩擦系數較低，*高溫耐用度強，適于高硬度材料和重載車削粗加工，但要有具體的工藝措施。例如：
在加工鋼料時，K類硬質合金重型車削時工件塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度高，因此在重型車削中很少用，如采用熱管式*，刃口有效持續冷卻，適應性將會加強。P類硬質合金有高硬度、高耐磨性以及高耐熱、抗粘結擴散能力和抗氧化的性能，是重型車削常用的*材料，適于加工鋼料。但在低速車削且切削過程不平穩時，YT類合金的韌性較差，會產生崩刃，尤其是加工一些高強度合金材料時，YT類硬質合金耐用度下降快，無法滿足使用要求。為進一步提高加工效益，*材料的應選用M類*或細晶粒、超細晶粒合金*(如643等)。與P類硬質合金相比，其在重磨前壽命的增加遠遠超過重磨后的壽命損失，因為它的另一個優點是刃口鋒利，即在加工條件惡劣的場合也可替代高速*，應用范圍比較廣泛。加之細晶粒合金的耐磨性好，更適用于加工冷硬鑄鐵類產品，效率較YW類*可提高1倍以上。一般以上加工條件不能充分具備，所以重切削*結構必須考慮并適應因加工條件不足或變更，調換不同類型*材質，也即適應調換同類與不同類刀片和調整刃口幾何參數的需要，*結構的相應變化應利于操作與管理的具體要求。
1.3刀瘤切削重型車削*可轉位刀片尺寸的特點與調換的系統性能
重型車加工可轉位刀片尺寸的具體要求為：正方形刀片的zui小邊長為19mm；三角形刀片的zui小邊長為19mm；五邊形刀以提高生產率來說是一種經濟的方法，刀片的zui小邊長為13mm；菱形要考慮刀片的zui小邊長為16mm。其刀片毛坯主要幾何參數允差與平面度偏差應符合YS/T553-2006相關規定。為提高可調*工具系統管理與使用的簡便可靠與標準化以及工藝過程集成的質量水平，刀片的精度等級應為*或F級。為便于調整前后角的需要，后角相對刃口初始前角應在15°、20°、25°(代號為D、E、F)之間選取，從而具有7～15°左右的調整量。如主偏角調整變化的幅度較大，刀片形狀應應在S、C、M型號之間選擇。因而，為調換刀片的需要，*切削部分應在刃口背吃刀量的矢量線上留有調整刀片退量的尺寸。基于綠色切削的基本要求，刀槽主偏角應在45°～60°變化，這樣刃口主偏角的變化，在不增大進給量的情況下，能增大切削厚度減小切削力，還能不同程度儲存一部分機床功率以提高生產率。
刀片刃口幾何參數的變化應具有以下特點：前角γo=15～30°、后角αo=5～8°、主偏角κr=45～75°、刃傾角λs=3～6°、過渡刃主偏角κrε=30～15°、副偏角κ'r=15～30°、修光刃偏角κr1=0°、修光刃刃傾角λs1=0～10°、主切削刃負倒棱寬度必須小于切削厚度ap(=f·sinκr)、bγ1=(3/4～1/2)f，刀尖圓角半徑rε=0.3～1.0mm，修光刃長度為背吃刀量的1.5倍，刃傾角為+15°，起到刮削作用，刃口棱面負前角似＝-30°由倒棱獲得，效率將有所提高。刀槽初相角參數κcγ=60°∪45°、αco=(25°∪20°∪15°)、λcs=6°、副偏角κco=-30°。刀片角度為γpo=15°∪20°∪25°αpr=20°∪15°、刃傾角λps=0°。在κr<90°的情況下，主、副刃傾角均由前角調整15°左右獲得。這樣結合刀片的調換性能，能使刃口*幾何參數與切削用量參數進行優化。
1.4涂層
為使*具有高可靠性，*涂層是*的，由于*涂層有類似于冷卻液的功能，能產生一層保護層，把*與切削熱隔離開來，使熱量很少傳到*，從而能在較長的時間內保持刀尖的堅硬和鋒利。而表面光滑的涂層還可以減少摩擦來降低切削熱，保持*材料不受化學反應的作用。重切削刀瘤切削刀片應選用TiAlN涂層和Mo2軟涂層的多涂層*刀片，以有硬度高、耐磨性好的特性，又有摩擦系數小、切屑易流出的替代冷卻液的功能。在干切削技術中，*涂層發揮著非常重要的作，用現已解決了涂層與基體材料結合強度低的技術難題應盡快應用于重車削的。
2.斷屑可控性的降低與可調斷屑寬度的刀片壓板技術
一般，不可調*由于結構功能的缺陷，刃口前角參數的優化不理想，因而在重型車床上用大切深、大進給量車削鋼件進時，切屑又寬又厚發紫，動力消耗既大，形成的C形屑更容易損傷切削刃或飛濺傷人。而刀瘤切削重型車削*刃口實際工作前角大(由積屑瘤形成的實際前腳可在50°左右)，動力消耗減少1/3左右，切屑顏色由白轉黃，且由于有過渡刃和負刃的作用，斷屑槽的槽底圓弧半徑加大(寬度一般為10mm)，能使切屑向上卷曲，卷成螺旋線型發條狀切屑，并能在加工表面上碰撞折斷，或靠其自重墜落，可控性較強。不會使刀片切削刃不受沖擊而破碎，生產效率能較大幅度提高。但未能很好解決它的刃口角度的調整與重磨問題，工作與冷卻條件的變化以及檔屑機理的不完善，斷屑的可控性也會降低，因而可調斷屑寬度的刀片壓板技術問題應及時解決。
針對重型加工車削工作條件的變化情況，刀片可調整斷屑寬度的壓板前部卷屑的工作部分焊有厚3～5mm的硬質合金片。前端下部壓住硬質合金刀片，而后端則與擋板球形內弧面緊密配合，并靠壓板下部的有限往返直線運動調整位移量，以適應調換內接圓半徑在一定范圍變化的不同型號刀片與刀片重磨后調整夾緊的需要。上部壓板能在下部壓板的接觸面上能作有限往返運動，且能靠壓板螺栓有效緊固，強度較高。上部壓板調整量為正負1～2mm，能使切屑成螺旋狀卷出。斷屑寬度調整量應依據切屑剖面的大小而定。不應使切屑猛烈沖擊壓板前端，否則會造成車刀的切削部分破裂，也要及時更換磨鈍的或破裂的刀片，把切屑渣從壓板上清理凈。刀瘤切削在加工過程對檔屑器的沖擊不是很大，這種重型車刀的可調整斷屑寬度的多功能壓板結構效應較好。
該類可轉位刀片應與刀墊、刀槽形成變界面組合梁，其伸出刀墊與刀槽前端邊沿的長度不應超過2mm，以便于刀片的修磨與調整主偏角。刀片有單斜面與矩形截面兩種。刀墊與刀片接合面有裝配誤差時，要及時修正以保證裝配精度。壓緊螺栓位于壓板上方，為浮動壓境裝置，不容易被切屑損壞。比較適合重型切削，要求各部件配合良好，接觸性能高，否則會產生較大振動，不利于生產效率和加工質量的提高。
3.*結構與工具系統
刀瘤切削重型車加工系統，要求*結構能在zui小范圍內適應加工系統中相關的調整、調換與變化要求，所以不僅要求切削部分與加持部分的構件的參數要在相近范圍內有效變化，而求要求配合精度要符合*結構的動靜剛度要求，因而不同類型刀槽參數要有相應的初相角，刀頭切削部分不僅能做平面直線有限往返與圓弧的有限運動縱向，而且能做相應刀片定位銷與刀片可調壓板以及圓弧球面可調壓板以及刀桿構件配合精度與連接強度高的配合精度與結合強度要高，并具有良好的平衡性能，剛性優異，不致發生異常振動，也能在承受較大切削力時有過載脫落裝置，因而方形加持套與刀桿應通過計算采用熱裝結構。也可用國家發明車床類可調式*簡式工具系統(號：200810017571.0)所配合進行組裝，技術要求、性能與效益均能達到重切削的相應要求。材料可用用45#鋼或4OCrMo鍛造、車削成型，熱處理硬度為45～48HRC，彈性變形量應滿足*的結構性能的動態動、靜剛度要求，才能作為機床功能的補充，滿足加工系統的需要。
實踐證明采用重型可調式車刀簡式工具系統，具有很強的適應能力，初步實現了集約化與綠色化切削，有效提高工藝措施的經濟性，從一般車床到zui現代化的CNC車床都可適用，換刀時間只有一般車床*的1/20～1/10，且重復定位精度高，又有很好的加工尺寸穩定性，是模塊式重型車刀技術的拓展，有較大發展前途。粗加工階段以去除余量為主要加工目的，應加大切削深度，效率可提高5倍以上。重型切削時由于切削深度大，所以切削力大，相應的選擇較低的切削速度，一般為10～15m/min，進給量為1～2mm/r。
4.切削用量的選擇
在大型機床上(切削功率Pm在40kW以上)，加工大型中碳鋼、鑄鋼、及鍛鋼工件時，建議選用切削用量：
V=70m/min,f=1.2～1.5mm/r,ap=33mm,
在切削功率Pm=25kW的機床上，加工中型工件時：
V=5Om/min,f=3.15mm/r,ap=11mm;
將大型綜合車刀改造為S.W.C可調式*，可使加工的綜合效益提高到80%強。
5.結論
近年來，國外開發了許多大前角車削刀片和帶正前角的螺旋形刀刃銑削刀片(這種刀片沿切削刃幾乎有恒定不變的前角，背前角或側前角可由負變正或由小變大)，旨在減少機床的驅動功率，并通過減小切削力，降低切削溫度來滿足干切削時對*的要求。但未形成可調的工具系統，通用優化率不高，因而，由調整而綜合形成的工具系統帶來的S.W.C刀瘤切削切削加工效益就相對較高。面向加工系統與刃口幾何參數在相近范圍變化的具體特點，合理選擇系統*角度初相角，優化構件與機構的調整性能，包括與CAPTO工具系統功能相似的*加持系統，并集成熱管式*的特點，既能有效進行綠色干切削，又能形成便于操作與管理的系統功能，因而技術含量較高，與普通大進給車刀相比較，可明顯看出其*性，值得進一步研究探討并推廣運用。