近幾年航空相關領域發展非常快速，對其動力裝置—發動機零部件采用不銹鋼、鋁合金、鎂合金、鈦合金、高溫合金等耐高溫、高強度材質進行制造，對各零部件的精密度要求高，其中工藝結構較為復雜的零部件有盤軸、風扇盤、渦輪盤、渦輪葉片、葉盤、葉輪、渦輪機匣、風扇機匣，需要這些零部件的尺寸大小，邊角光滑，能夠組合成整體，滿足其功能效果，一般需要進行深度加工處理，現階段航空零部件加工廠采用人工作業的方式，由于零件復雜、規格尺寸種類多，對工人的技能要求高，人工操作存有一定的差異性，同批次加工的效果不能達到*，對復雜螺旋曲面、弧面、夾縫等難點位置加工效率低、精度低，加工成品率低，為改善這些加工問題，大連譽洋工業智能有限公司研發了一款可自動化作業，柔性高，靈活處理難點位置，同時可糾正加工過程中的誤差，提高加工精密度，符合航空零部件高標準加工要求的全自動打磨機器人。

此款打磨機器人采用了編程技術、*智能技術等一系列可實現自動化操作的技術，全面替代人工作業，提高加工效率，節省人工成本。

為了確保真實加工過程中的精準度，先對具體加工件定制加工方案，進行仿真模擬實驗，并進行優化設計，提高加工效率，減少真實加工中的誤差；同時在此階段，根據加工路徑編寫加工程序，將程序植入到機器人中，為真實加工提供規定編碼。

上述過程中的程序可提前錄入到機器人中，可以進行優化調整，提前錄入的好處在于可實現不暫停機器人，連續加工操作，減少機器人重啟帶來的損耗，提高加工效率。

機器人啟動程序后，就可實現自動化操作，智能控制系統監控加工進程，確保按照既定的路徑操作；視覺系統為機器人反饋各類加工數據，供其他系統分析誤差使用；激光檢測系統則對落差進行分析，檢測加工零部件自身誤差和裝夾精度等，并與控制系統交換數據；力控系統對加工路徑跟蹤， 進行精準分析，自動運算調整相關參數，確保加工路徑正常，提高加工精度。

針對航空發動機復雜螺旋曲面等工藝加工位置，機器人采用了12工位傘形刀庫技術，可一次裝夾配置12把加工工具，機器人對加工位置的具體尺寸大小等數據進行分析，選擇合適的工具進行操作，減少單獨換刀次數，提高加工效率；同時機器人還可實現自動在外部更換磨損的加工工具，減少人工更換時間和風險。

為確保加工過程中的操作安全和粉塵污染，在機器人內部設置自動排屑系統，清理打磨廢屑，減少加工環境中粉塵；同時在加工區外部配置安全外罩，能夠有效防止加工廢屑飛濺，提高工人操作安全性，同時還可有效隔壁加工產生的粉塵。

為提高加工操作范圍，采用進口庫卡機器人，其搖臂可進行多角度靈活調整，通過控制系統的程序實現自動調整加工范圍，大幅度提高作用范圍，完成加工零件。

考慮加工中設備本身和工具的損耗問題，采用品牌庫卡機器人作為加工主體，剛性結構強，抗振能力強，能夠減少加工振動中的損耗，降低損耗成本；同時采用進口金剛石*和磨輪，其耐磨性能強，可加工有效時間長，能夠降低損耗，降低單件零部件加工成本。

另外，機器人的核心優勢，在于其可實現一機多用，通過簡單的更換夾具、*和加工程序，實現多產品加工，尤其適用于多產品、多規格的加工廠，其可用于汽車缸體、渦輪殼、曲軸、輪轂、凸輪軸、發動機、車殼等大型鑄件打磨，反應罐體、飛機、高鐵動車、輪船、飛機等整機焊縫毛刺打磨，螺旋槳、渦輪葉片、葉輪等螺旋曲面打磨，風電、機床、工程機械等大型鑄件打磨，玻璃、陶瓷、裝飾石材、木材家具等非金屬加工件邊角毛刺打磨，其他中大型高精密零部件打磨......