1. 正負45度切割；成熟的工藝、穩定的質量；高科技和高性價比的結合；實現模具和精密特硬零件的加工

2. 采用慢走絲加工技術及工藝，實現1—7次超厚度多次切割。細微修光脈沖電源，絲耗低、光潔度高。智能無條紋覆蓋功能，切割參數自動調整

3. 切割精度≤0.015mm；切割面粗糙度≥1.2μm；加工速度每分鐘達180平方毫米

4. 床身采用高級樹脂砂澆鑄、兩次高溫退火處理，確保機械精度的恒久不變，且承載力優于國內同類機型

5. 整機結構經三維有限元軟件分析，布局合理、機械剛性高。機床各關鍵零部件都經三坐標嚴格檢測，各軸定位精度均用激光干涉儀進行檢測，機床精度得到可靠保證

6. X、Y軸達行程時不會偏離托板與床身，避免了因工作臺的失衡而造成的精度偏差，確保大工件的加工精度

7. Z軸為精密絲桿螺母副、精密滑動導軌結構，保持固有的垂直度，大型號機型為電動升降，方便操作使用
8. 整機采用精密螺母內循環滾珠絲杠、淬火合金鋼導軌，采用配對精密軸承和精密鎖緊螺母裝配。儲絲筒可實現多級調速，適應不同高度、粗糙度材料的加工。多元化軟件控制，實現自動變速，加工質量質量接近慢走絲

9. 高精密導輪組件，高精度、耐磨，有效減小鉬絲抖動，使用壽命更長。（可選配寶石導向器，進一步提高加工精度）

10. 驅動器采用恒流源驅動技術步進電機。標配復合工件夾具，適合不同形狀工件多點位置安裝加工

11. 運絲系統采用變頻無段變速柔性換向，提高運絲機構壽命，無換向噪音、無沖擊、無火花、無換向雜訊干擾，降低多次切割的表面粗糙度

12. 整機采用環保半封閉結構，使冷卻液不會外濺，保持工作環境潔凈

13.可選配手動油泵系統（含調節分油器），保證運絲絲桿和XY軸絲桿潤滑油路同時到達，省時省油

1、軟件是在Windows XP平臺運行，通過AutoCAD、NCCAD、CAXA，3D加工代碼等就能驅動成等各種切割文件，真正實現了CAD/CAM一體化，無論是在錐度加工還是五軸聯動控制或者鑲插件、橢圓加工都操作非常便捷

2、控制柜采用防塵、防水、放電磁干擾的三防設計。（防護等級達到IP53），外觀整潔大方，充分考慮人體工程設計、操作面板簡潔方便

3、顯示器采用平面式安裝，使用起來更直觀，操作更便捷

4、整柜集合機床電器、脈沖電源、電腦等“三位一體"，故障率低、容易維修

5、控制柜經過40攝氏度環境中長時間高溫老化測試，品質更加穩定可靠

6、電機驅動器采用*的恒流源驅動技術。運用電源循環再利用技術，大幅度提高了電源的利用率，可節省電源40%以上

7、PCB板采用波峰焊機自動焊接，并通過靜態測試儀自動檢測和模擬器動態檢測

8、高精度找中心、找邊功能精度達≤±6um，替代快走絲不可靠、低精度的手動找中心、找邊功能

9、對導輪半徑、電極絲直徑、單邊放電間隙以及大錐度的橢圓誤差進行補償，消除誤差。采用拐角控制策略，明顯減少切割拐角塌陷，提高切割精度

10、跳步模切割時可選擇切割圖形的優先順序。

11、切割成品按ISO230-4國際標準對圓度誤差進行測量和控制，步距精度小于10um

12、高頻選擇以及電器部件的啟停均由軟件實現控制，簡化傳統的按鈕控制

13、具有大的數據庫儲存容量，軟件帶有專家工藝庫，加工參數可隨時在軟件中調用，用戶也可根據自己的經驗調整加工參數建立數據庫隨時調用、增添或更改

CNC的硬件組成：

1. 工業控制PC機： 奔四雙核以上處理器；

2. 1G內存；

3. SSD固態硬盤；

4. 15″液晶彩色顯示器；

5. USB接口、以太網接口；

CNC的軟件組成及操作平臺：

1. CNC軟件由自動編控系統功能模塊組成；

2. 操作平臺為Windows XP。

CNC系統的技術性能：

1. 4軸聯動；

2. 斜度加工；

CNC系統運行環境：

1. 電壓為三相交流380V±（1%-10%），頻率50HZ±（1%-2%）

2. 相對濕度控制在：40%～80%

3. 周圍環境清潔，不允許有腐蝕性氣體和沉淀的灰塵以及加工時塵揚較大的機械設備

4. 20m范圍內無振動源或電磁波產生源（如沖床、電焊機等）

編程軟件的基本功能：

1. 坐標系：增量坐標；

2. 圖形坐標變換、縮放、旋轉功能，圖形跟蹤顯示功能；

3. 直線、圓弧插補功能；

4. 斜度加工功能；

5. 上下異面加工功能；

6. 短路、斷絲處理功能；

7. 停電記憶功能，加工結束自動停機功能；

8. 自動對端面、對中心功能；

9. 自動加過渡圓弧功能（任意，拐角功能）；

10. 反向加工功能；

11. 菜單技術、自動編程功能；

12. 數據傳輸；

13. 多刀切割功能；

14. 高頻電源控制卡和軟件控制卡合二為一，避免多卡控制的準確性差異和故障點多的弊端；

15. 支持齒隙補償功能，可以對機床的絲桿齒隙誤差進行補償，以提高機床精度