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近年來，國內一些企業從國外購進了*的彎管機，在新飛機的研制的過程中，為能制造出外形美觀，彎曲半徑規范及互換性好的導管，也引進了SB-38CNC全自動數控彎管機，實驗初步證明，數控彎管機技術的應用，明顯縮短了導管的加工周期，提高了產品質量、降低了生產成本。并使導管加工的技術含量大大的提高。

導管的傳統彎曲是依據二維產品圖樣，采用裝沙填料熱彎，裝沙填料手工冷彎，普通機彎以及鋼管充液壓彎等方法進行的。傳統彎管*憑借操作者的經驗和技術熟練程度來數控產品質量。因此。管型差異較大，矯正量大，大管徑導管彎曲質量尤其難以保證，往往產生圓度超差、內半徑出起皺，管腔內的填充物清除不干凈等問題，傳統彎管工序很多，操作過程繁雜、比如，裝沙填料熱彎和普通機彎的成形過程分別為：
1.裝沙填料熱彎：導管一端堵死——填沙——另一端也堵死——在鉗臺上夾緊，在彎曲部位劃線——加熱彎曲——與標準實樣對比并校形——切端頭，去毛刺。吹干凈——修皺紋——隨園吹凈殘沙和金屬屑。
 
2.普通液壓彎管機彎管步驟：管子上機床夾緊——彎曲成形——松開模具——取出管子。使模具復位——按標準實樣校正——按標準實樣在管子上劃下一個R的起始線，按劃線位置把管子放在模具內并夾緊——繼續彎管，直到彎好。
 
3.彎曲半徑標準化：
彎曲半徑要盡量實現：一管一模：多管一模。對于一根管子來說，無論有幾個彎，彎曲角度如何，其彎曲半徑只能有一個，彎曲彎管機在彎曲過程中部更換模塊，這就是、一管一模。而多管一模，就是同一直徑規格的管子應盡量采用同一種彎曲半徑，也就是使用同一套模塊彎制不同形狀的管形，這樣才有利減少模塊數量。