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加工中心潤滑劑制備工藝PLC控制系統的設計
閱讀：108 發布時間：2020-8-12文章預覽：
潤滑劑的生產屬于化工類行業，可以應用于加工中心加工、汽車機械等行業，能夠降低摩擦副的摩擦阻力，減緩其磨損，還能夠起到冷卻、清洗和防止污染等作用。
潤滑劑的制備是依靠不等量融合工藝進行生產的。傳統的生產工序分為加料、放料、反應和儲存，加料過程是整個制備過程的關鍵。在升級改造之前，加料過程只能夠依賴人工進行加料。加料液位的準確性和進料的時間點精確度都較低，直接影響了成品的質量。工人在人工加料的同時不可避免的會接觸原料和帶入雜質，不僅影響了精度，也會造成一定的人身損傷
針對傳統加工工序所存在的問題，文章提出了一種新型的以PLC為控制器的潤滑劑加料控制系統，并對其控制方案、安裝和調試過程進行了詳細討論。該系統提升了加料容器的性能，實現了加料步的自動化，并在原有工序維持不變的情況下，提高了設備的精度和制備過程的穩定性，實現了潤滑劑的循環制備，滿足了多量化生產的需求。同時也保障了生產過程中的人員安全。
原始方案如圖1(a)所示，按順序手工向進料器A、
B、C、D中依次加料，通過進料器進入反應塔反應，反應完畢后手動打開開關閥，成品進入儲存器儲存。
改進后的方案主要由圓柱式防腐容器（儲存器）、電磁閥、離心泵、變量柱塞泵、液位計等組成，如圖1(b)所示。三個離心泵按照順序依次抽取料液，由液位計監測液位是否到達設定值，若到達設定值，離心泵停止工作，進料停止，對應的電磁閥打開，由柱塞泵直接將液料送入反應塔進行反應。反應完成后，總控制電磁閥打開，成品進入儲存器儲存，該過程循環24次結束改進后的方案，由于采用液位計進行液位監測，用繼電器和PLC混合控制方式實現潤滑劑量產制備過程的時間
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結束語：
這套制備系統主要有兩大優點：
0) 高效性。在原來制備潤滑劑工藝的基礎上，對工藝進行了智能化設計和改良，提升了原材料、和設備的利用率，通過PLC程序中的循環控制，使得生產能夠連續，減少了換線時間，提升了制備潤滑劑的工作效率。運行結果表明，該設備投入生產后，效率提高了120%。
1) 安全性好。在制備相應潤滑劑或其他相關產品時，之前的工藝較為粗糙，而原材料本身是具有腐蝕性的，手工制備很容易造成接觸傷害。該系統不僅避免了上述傷害，還解決了人工加料影響產品性能的問題。在對生產線進行改進和優化之后，能夠滿足同類潤滑劑產品的安全制備。