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降低機床主軸箱噪聲的措施
閱讀：772 發布時間：2021-9-10
在現代機床工業中，機床噪聲成了評價機床性能的重要指標之一，因為噪聲的高低直接反映出產品設計結構、工藝措施、零件制造、配套件和裝配質量以及管理的水平,而且直接影響操作者的身心健康。而機械行業標準《ZB J50 004金屬切削機床 噪聲聲壓級的測定》也對此作了強制性的規定，機床整機噪聲聲壓級不應超過83dB(A)。在整機噪聲中，主軸箱的噪聲，因此如何減少主軸箱的噪聲就成為一個重要的課題。
我公司生產的數控鏜銑床及立式加工中心，主軸箱一般采用二級傳動（圖1），級為電動機帶動齒輪軸1（齒數Z=31）將動力傳給滑移齒輪2(Z=52)，第二級為滑移齒輪2傳到主軸齒輪4(Z=31)上或由齒輪5（Z=21）傳到主軸齒輪５(Z=62) 上。通過氣缸帶動撥叉然后帶動滑移齒輪２和５上下移動從而實現變速。
由于機床主軸的旋轉速度很高，所以齒輪的設計精度為5級，都經過馬格磨齒機磨削過，但機床在高速旋轉時仍有高的噪聲和沖擊聲，經測定，聲壓級達到85dB，已經超過了機械行業標準的上限83dB。
拆開主軸箱側蓋發現噪聲主要來自一對大減速比５/３及２／４齒輪組合。拆下兩對嚙合的滑移齒輪發現齒端嚙合部有明顯的變毛現象。為檢查齒輪嚙合的接觸精度，在一個齒輪的齒面涂上紅丹粉，另一齒輪的齒面涂上普魯士蘭，然后根據兩齒輪嚙合時涂色的均勻性衡量齒輪的接觸精度，經檢查，四齒輪接觸精度齒形方向為７微米，齒向方向為10微米，接觸精度較差，且齒根過渡曲線處呈現出齒頂干涉現象（圖2）。
逐項分析出現這種現象的原因，出現滑移齒輪齒端嚙合部變毛是因為氣動換擋缺乏緩沖，高低速換擋時產生撞擊，滑移齒輪變毛是因為氣動換擋缺乏緩沖，發生撞擊從而使齒輪變毛，如圖３所示，從徑向方向看換擋時兩齒輪的嚙合，由于換檔是在任意位置，沒有采取齒端倒角，則換擋時兩齒輪極可能產生碰撞，從而導致齒輪端部受沖擊撞毛，且換檔次數越多則受損越嚴重，從而導致噪聲。為解決如上問題，一是換檔氣缸采用帶緩沖氣缸，二時齒輪采用齒端大倒角（30°~45°）,換擋時兩
齒輪先是相對滑動直至正確嚙合(圖４)，大大減小了沖擊。齒頂干涉是因為磨齒沒有磨到位，而且齒輪有齒形誤差和周節誤差時，會導致相嚙合輪齒提瞬時沖撞。解決的有效方法是在保證齒輪嚙合重疊系數的前提下，將配對大齒輪的齒頂高削低0.5mm,或者采用齒頂修緣。我們采用齒頂修緣，修緣量為：齒頂直線方向0.01m，齒高方向0.3m(m為齒輪模數)（見圖5）。另外由于齒輪的齒向誤差或安裝誤差的存在，破壞了齒輪的接觸精度，進而影響齒輪的噪聲，為了減小這些
誤差的影響可采用鼓形齒，即對輪齒齒向形狀進行修整使之中凸0.05mm,使輪齒受載時載荷趨向均勻，有效地降低了噪聲。
經過上述處理，主軸箱沖擊聲消失，噪聲也明顯降低，為進一步改善噪聲，我們又采取了以下措施：
１．合理地控制齒側間隙。由于齒輪標準GB10095-88中，齒輪的加工誤差和安裝誤差、齒厚公差、中心距公差等隨機變量對齒側間隙的影響成正態概率分布，但實際裝配中可能出現或最小法向間隙，所以合理地控制齒側間隙尤為重要。根據齒輪副的實際工作狀況確定準確的法向側隙，根據實際中心距和已加工齒輪的公法線數值，計算出另一齒輪的公法線長度及其偏差。但要注意側隙并不是越小越好，側隙過小，噪聲將急劇增大;反之，若將側隙定得稍大一些，則對噪聲的影響并不大。這一點我們也有體會，最初我們將側隙定為e類，后來經實驗，將側隙放大到d類與e類之間，噪聲反而減小。
２．改善齒輪的傳動結構。原主軸箱齒輪２與４屬升速傳動，而５與３減速比較大，這些都與噪聲產生有關。在基本不降低機床性能的情況下，我們減小了減速比，將齒輪２與４改為等速傳動，收到了良好的效果。潤滑。數控機床一般采用稀油潤滑或油霧潤滑，潤滑油必須經過精細濾網過濾，否則其中含有的微粒易嵌入輪齒表面引起表面不平甚至點蝕，進而導致噪聲。
３．靜平衡大齒輪轉動慣量較大，材質不均勻，使通過轉子重心的主慣性軸與旋轉軸線不重合，工作時產生不平衡的離心力，使齒輪副產生周期性的振動，所以大齒輪加工后作靜平衡有利于降低工作噪聲。
通過以上措施，我們成功地將主軸箱噪聲控制在７５dB以下，達到了機床優等品的標準。
我公司生產的數控鏜銑床及立式加工中心，主軸箱一般采用二級傳動（圖1），級為電動機帶動齒輪軸1（齒數Z=31）將動力傳給滑移齒輪2(Z=52)，第二級為滑移齒輪2傳到主軸齒輪4(Z=31)上或由齒輪5（Z=21）傳到主軸齒輪５(Z=62) 上。通過氣缸帶動撥叉然后帶動滑移齒輪２和５上下移動從而實現變速。
由于機床主軸的旋轉速度很高，所以齒輪的設計精度為5級，都經過馬格磨齒機磨削過，但機床在高速旋轉時仍有高的噪聲和沖擊聲，經測定，聲壓級達到85dB，已經超過了機械行業標準的上限83dB。
拆開主軸箱側蓋發現噪聲主要來自一對大減速比５/３及２／４齒輪組合。拆下兩對嚙合的滑移齒輪發現齒端嚙合部有明顯的變毛現象。為檢查齒輪嚙合的接觸精度，在一個齒輪的齒面涂上紅丹粉，另一齒輪的齒面涂上普魯士蘭，然后根據兩齒輪嚙合時涂色的均勻性衡量齒輪的接觸精度，經檢查，四齒輪接觸精度齒形方向為７微米，齒向方向為10微米，接觸精度較差，且齒根過渡曲線處呈現出齒頂干涉現象（圖2）。
逐項分析出現這種現象的原因，出現滑移齒輪齒端嚙合部變毛是因為氣動換擋缺乏緩沖，高低速換擋時產生撞擊，滑移齒輪變毛是因為氣動換擋缺乏緩沖，發生撞擊從而使齒輪變毛，如圖３所示，從徑向方向看換擋時兩齒輪的嚙合，由于換檔是在任意位置，沒有采取齒端倒角，則換擋時兩齒輪極可能產生碰撞，從而導致齒輪端部受沖擊撞毛，且換檔次數越多則受損越嚴重，從而導致噪聲。為解決如上問題，一是換檔氣缸采用帶緩沖氣缸，二時齒輪采用齒端大倒角（30°~45°）,換擋時兩
齒輪先是相對滑動直至正確嚙合(圖４)，大大減小了沖擊。齒頂干涉是因為磨齒沒有磨到位，而且齒輪有齒形誤差和周節誤差時，會導致相嚙合輪齒提瞬時沖撞。解決的有效方法是在保證齒輪嚙合重疊系數的前提下，將配對大齒輪的齒頂高削低0.5mm,或者采用齒頂修緣。我們采用齒頂修緣，修緣量為：齒頂直線方向0.01m，齒高方向0.3m(m為齒輪模數)（見圖5）。另外由于齒輪的齒向誤差或安裝誤差的存在，破壞了齒輪的接觸精度，進而影響齒輪的噪聲，為了減小這些
誤差的影響可采用鼓形齒，即對輪齒齒向形狀進行修整使之中凸0.05mm,使輪齒受載時載荷趨向均勻，有效地降低了噪聲。
經過上述處理，主軸箱沖擊聲消失，噪聲也明顯降低，為進一步改善噪聲，我們又采取了以下措施：
１．合理地控制齒側間隙。由于齒輪標準GB10095-88中，齒輪的加工誤差和安裝誤差、齒厚公差、中心距公差等隨機變量對齒側間隙的影響成正態概率分布，但實際裝配中可能出現或最小法向間隙，所以合理地控制齒側間隙尤為重要。根據齒輪副的實際工作狀況確定準確的法向側隙，根據實際中心距和已加工齒輪的公法線數值，計算出另一齒輪的公法線長度及其偏差。但要注意側隙并不是越小越好，側隙過小，噪聲將急劇增大;反之，若將側隙定得稍大一些，則對噪聲的影響并不大。這一點我們也有體會，最初我們將側隙定為e類，后來經實驗，將側隙放大到d類與e類之間，噪聲反而減小。
２．改善齒輪的傳動結構。原主軸箱齒輪２與４屬升速傳動，而５與３減速比較大，這些都與噪聲產生有關。在基本不降低機床性能的情況下，我們減小了減速比，將齒輪２與４改為等速傳動，收到了良好的效果。潤滑。數控機床一般采用稀油潤滑或油霧潤滑，潤滑油必須經過精細濾網過濾，否則其中含有的微粒易嵌入輪齒表面引起表面不平甚至點蝕，進而導致噪聲。
３．靜平衡大齒輪轉動慣量較大，材質不均勻，使通過轉子重心的主慣性軸與旋轉軸線不重合，工作時產生不平衡的離心力，使齒輪副產生周期性的振動，所以大齒輪加工后作靜平衡有利于降低工作噪聲。
通過以上措施，我們成功地將主軸箱噪聲控制在７５dB以下，達到了機床優等品的標準。