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　　臥式加工中心在加工零件時，由于零件加工部位的需求，一般要求作業臺旋轉恣意視點。當工件坐標系原點與作業臺旋轉中心重合時，作業臺的旋轉不會給加工帶來影響。可是由于工件坐標系原點的挑選是依據零件結構特色、編程的需求而承認的，一般被加工零件無法與作業臺的旋轉中心重合，工件坐標系原點的位置跟著作業臺的旋轉，在機床坐標系中發生改變。因此，要從頭設定工件坐標系原點。每一臺臥式加工中心z軸主軸端面與B軸反轉中心有個固定值，由于臥加B軸旋轉時候，用宏程序換算坐標系時候需求用到這個值，下面是我公司研究得出的一個簡略可行的方法。

 

　　一個面的工件坐標系原點設定好之后，依據補償值，人工核算其他面的工件坐標系原點并輸入到相應的工件坐標系中，簡單犯錯，且只能核算作業臺旋轉90度、180度、270度位置的工件坐標系原點，不能核算恣意旋轉視點的坐標系原點。該程序可依據初始工件坐標系原點設定值，完結作業臺旋轉恣意視點的工件坐標系原點主動補償核算，并設定新的工件坐標系原點，主動輸入到相應的工件坐標系中，減少了工件坐標系設守時刻和犯錯的概率，提高了出產功率和精確性。丈量方法：當作業臺分別在0度和180度時，移動作業臺以調整Z向坐標，使百分表的讀數相同，則：Z向反轉中心=CRT顯示的Z向坐標值；Z向反轉中心的精確性，影響機床調頭加工工件時兩端面之間的距離尺度精度（在刀具長度丈量精確的前提下）。反之，它也可批改刀具長度丈量差錯。

 

　　臥式加工中心機床反轉中心在一次丈量得出精確值以后，能夠在一段時刻內作為基準。可是，跟著機床的運用，特別是在機床相關部分呈現機械故障時，都有可能使機床反轉中心呈現改變。例如，機床在加工過程中呈現撞車事端、機床絲杠螺母松動時等。因此，機床反轉中心必須定期丈量，特別是在加工相對精度較高的工件之前應從頭丈量，以校對機床反轉中心，從而確保工件加工的精度。