一、立式加工中心常見問題

1、常見問題一:工件過切

工件過切的外部原因往往是刀具強度不夠或尺寸不合適,而內部原因有可能是操作操作不規范員、切削參數設置不當、切削余量設置不均勻而導致了公差太大,終造成了工件過切而生產了加工誤差。

解決這一問題,添加清角程序時余量盡量留均勻、刀具盡可能的使用大一點、利用立式加工中心的SF功能微調度逐漸使切削達到較佳效果。

2、常見問題二:分中不準

分中是加工中心確定原點的步驟,可以說使用加工中心進行任何操作都離不開分中這一步。除了操作員手動操作不準確以外,模具周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁都會造成分中不準確的現象。

加工中心在對模具分中前,要將分中棒*行退磁處理;分中手動操作要反復進行檢查,分中盡量保持在同一點同一高度;常進行校表來檢查模具四邊是否垂直。

3、常見問題三:撞機

加工中心車間流傳著這樣一句話:好技術都是撞機撞出來的。雖然撞機現在不可避免,但作為加工中心合格的操作工應該具備將可避免的撞機因素控制在避免的范圍內。而造成撞機的現象多種多樣,對于可避免的因素一定要做到提前控制。

可避免的撞機的因素包括安全高度設置不夠;cnc程序單上刀具長度和實際加工深度存在錯誤、深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯;編程時坐標設置錯誤。

因此要工件的高度進行準確的測量,確保立式加工中心的安全高度在工件之上;CNC程序單上的刀具和實際程序刀具要一致,盡量用圖片來導出程序單;對實際在工件上加工的深度進行認真測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長。實際Z軸取數,要在程序單上書寫清楚,此操作為手動操作要進行反復檢查,確認無誤。

4、立式加工中心的出現把加工車間的數控化加工效率帶入了一個新階段,對立式加工中心的使用還需要我們進一步的積極學習,勤于探索。

二、加工中心高效使用立式銑刀的方案

1、2枚刃適用于溝槽加工;4枚刃適用于側面切削;無中心類型的孔加工建議使用球頭銑刀;球頭銑刀也適用于仿形加工。

2、目前的加工中心主軸轉速越來越快,加工能力越來越強,高速加工對立式銑刀的要求越來越大。立式銑刀需要更長的使用壽命,要有耐磨性和高韌性。立式銑刀需要更穩定的切削,更高的加工精度和更快的加工速度。還要降低綜合加工成本。在環保力度越來越大的背景下海應該體現出環保性。

3、針對現在的加工條件對銑刀的要求越來越高,數控加工中心銑刀都要進行涂層加工,涂層的目的是為了提高銑刀的三方面的使用性能。

(1)提高耐磨性。提高刀具的表面硬度,防止磨損。

(2)第二,提高抗粘性。防止刀具與材料的溶解和粘粘。

(3)第三,降低刀具的摩擦系數。降低刀具高速轉動與材料摩擦產生的熱量。

4、立式銑刀要實現高效加工需要加工中心中心提供完善的切削條件。設備方面需要提供一個合理新舊程度,滿足加工需求的剛性、轉速、進給速度以及正確的編程。夾套方面要有高剛性的把持力,保證跳動精度和動平衡,保證良好的裝夾性。立式銑刀自身要也有具有較強的剛性強度、切削抵抗性、崩刃磨損性、耐磨損性和切削處理性。加工中心設備,夾具,立式銑刀三者相互配合發揮自己大的作用才可以實現高效的數控加工。