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加工中心刀具對刀時應該注意哪些？
在刀具安裝后，立式加工中心在執行加工程序前我們首先要進行對刀以確定起始點位置。而對刀常常是讓操作者頗感頭疼的事它費工又費時，特別是多刀加工時，還需測刀補值。所以我們在對刀時應該注意哪些呢？
一、刀位點
刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌道即加工道路，也稱編程軌道。
二、對刀和對刀點
對刀是指數控操作員在發動數控程序之前，經過必定的丈量手段，使刀位點與對刀點重合。能夠用對刀儀對刀，其操作比較簡略，丈量數據也比較準確。還能夠在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之后，使用量塊、塞尺、千分表等，利用數控機床上的坐標對刀。關于操作者來說，斷定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的準確性。在批生產進程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數控設備的了解，把握更多的對刀技巧。
(1)對刀點的挑選準則
在機床上簡略找正，在加工中便于檢查，編程時便于計算，而且對刀差錯小。
對刀點能夠挑選零件上的某個點(如零件的定位孔中心)，也能夠挑選零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點)，但有必要與零件的定位基準有必定的坐標關聯。
進步對刀的準確性和精度，即使零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高于其他方位的加工精度。
挑選接觸面大、簡略監測、加工進程穩定的部位作為對刀點。
對刀點盡可能與規劃基準或工藝基準一致，避免因為尺度換算導致對刀精度乃至加工精度下降，添加數控程序或零件數控加工的難度。
為了進步零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的規劃基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適合。
對刀點的精度既取決于數控設備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以進步零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。
(2)對刀點的挑選方法
關于數控車床或車銑加工中心類數控設備，因為中心方位(X0，Y0，A0)已有數控設備斷定，斷定軸向方位即可斷定整個加工坐標系。因此，只需求斷定軸向(Z0或相對方位)的某個端面作為對刀點即可。
關于三坐標數控銑床或三坐標加工中心，相對數控車床或車銑加工中心雜亂很多，依據數控程序的要求，不僅需求斷定坐標系的原點方位(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的斷定有關，有時也取決于操作者的習慣。對刀點能夠設在被加工零件上，也能夠設在夾具上，但是有必要與零件的定位基準有必定的坐標，Z方向能夠簡略的經過斷定一個簡略檢測的平面斷定，而X、Y方向斷定需求依據詳細零件挑選與定位基準有關的平面、圓。
關于四軸或五軸數控設備，添加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數控設備挑選對刀點相似，因為設備愈加雜亂，一起數控系統智能化，提供了更多的對刀方法，需求依據詳細數控設備和詳細加工零件斷定。
對刀點相對機床坐標系的坐標關系能夠簡略地設定為相互關聯，如對刀點的坐標為(X0，Y0，Z0)，同加工坐標系的關系能夠定義為(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要經過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈敏，技巧性很強，為后續數控加工帶來很大便利。
一旦因為編程參數輸入過錯，機床發作磕碰，對機床精度的影響是喪命的。所以關于高精度數控車床來說，磕碰事端要杜絕。
(3)磕碰發作的主要的原因:
a.對刀具的直徑和長度輸入過錯;
b.對工件的尺度和其他相關的幾許尺度輸入過錯以及工件的初始方位定位過錯;
c.機床的工件坐標系設置過錯，或者機床零點在加工進程中被重置，而產生改變，機床磕碰大多發作在機床快速移動進程中，這時候發作的磕碰的損害也大，應避免。
所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序修改過錯，刀具的直徑和長度輸入過錯，那么就很簡略發作磕碰。
在程序完畢階段，數控軸的退刀動作順序過錯，那么也可能發作磕碰。
為了避免上述磕碰，數控操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功能，觀察機床有無反常動作，有無火花，有無噪音和反常的響動，有無震動，有無焦味。發現反常情況應立即停止程序，待機床問題解決后，機床才干持續工作。