工件在數控加工中心機床上定位裝夾好之后，需要通過對刀操作來告訴機床，工件在機床上的正確位置，否則，后續的加工操作根本無法進行。對于零件的粗加工工序而言，的對刀方法就是試切法。下面介紹試切法對刀的具體操作步驟。

方法/步驟

1.  1、回零（返回機床原點）

對刀之前，一定要進行回零（返回機床原點）的操作，以便于清除掉上次操作的坐標數據。注意：X、Y、Z三軸都需要回零。

2.  2、主軸正轉

用“MDI”模式，通過輸入指令代碼使主軸正轉，并保持中等旋轉速度。然后換成“手輪”模式，通過轉換調節速率進行機床移動的操作。

3.  3、X向對刀

用刀具在工件的右邊輕輕的碰下，將機床的相對坐標清零；將刀具沿Z向提起，再將刀具移動到工件的左邊，沿Z向下到之前的同一高度，移動刀具與工件輕輕接觸，將刀具提起，記下機床相對坐標的X值，將刀具移動到相對坐標X的一半上，記下機床的坐標的X值、并按（INPUT）輸入的坐標系中即可（發那科系統輸入“X0.”并按“測量”也可以）。

4.  4、Y向對刀

用刀具在工件的前面輕輕的碰下，將機床的相對坐標清零；將刀具沿Z向提起，再將刀具移動到工件的后面，沿Z向下到之前的同一高度，移動刀具與工件輕輕接觸，將刀具提起，記下機床相對坐標的Y值，將刀具移動到相對坐標Y的一半上，記下機床的坐標的Y值、并按（INPUT）輸入的坐標系中即可（發那科系統輸入“Y0.”按“測量”也可以）。

5.  5、Z向對刀

將刀具移動到工件上要對Z向零點的面上，慢慢移動刀具至與工件上表面輕輕接觸，記下此時的機床的坐標系中的Z向值，并按（INPUT）輸入的坐標系中即可（發那科系統輸入“Z0.”按“測量”也可以）。

6.  6、主軸停轉

先將主軸停止轉動，并把主軸移動到合適的位置，調取加工程序，準備正式加工。

導讀：數控車床對刀是加工中的重要技能，對刀的準確性決定了零件的加工精度，對刀效率直接影響零件的加工效率，對刀對機床加工操作非常重要。

數控車床開機后，必須進行回零（參考點）操作，其目的是建立數控車床進行位置測量、控制、顯示的統一基準，也就是刀具回到機床原點，機床原點通常在刀具的正行程處，它的位置由機床位置傳感器決定。

機床回零后，刀具（刀尖）的位置與機床原點的距離是固定不變的，因此，為便于對刀和加工，可將機床回零后刀尖的位置看作機床原點。對刀就是在數控機床的機床坐標系中建立工件坐標系，并使工件坐標系原點與編程原點重合的操作過程。

通過試切或非接觸方法測量出機床坐標系中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，并把數值設置到機床參數中，通過程序調用，建立工件坐標系，程序中基點的坐標值就是以建立的工件坐標系的原點為原點的，加工出零件的輪廓。

一、對刀原理

對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。

對于數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對于某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。

二、對刀方法

在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。

1、試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。

（1）x，y向對刀。

①將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。

④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。

⑤據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。

⑥同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

（2）z向對刀。

①將刀具快速移至工件上方。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，-140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。

（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。

（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）檢驗對刀是否正確。

2、塞尺、標準芯棒、塊規對刀法

此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。

3、采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移（間接）對刀法。

4、轉移（間接）對刀法

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。

（1）對把刀

①對把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。把刀加工完后，停轉主軸。

②把對刀器放在機床工作臺平整臺面上（如虎鉗大表面）。

③在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，在一圈以內，記下此時軸設定器的示數并將相對坐標軸清零。

④確抬高主軸，取下把刀。

（2）對第二把刀。

①裝上第二把刀。

②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與把刀相同的示數A位置。

③記錄此時軸相對坐標對應的數值z0（帶正負號）。

④抬高主軸，移走對刀器。

⑤將原來把刀的G5*里的z1坐標數據加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。

⑥這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。

注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟⑤，⑥改為把z0存進二號刀的長度參數里，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。

5、對刀法

（1）x，y向對刀。

①將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上。

②快速移動工作臺和主軸，讓移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓接近它。

③改用微調操作，讓慢慢接近工件畫線的中心點，直到尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。

（2）卸下，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

6、百分表（或千分表）對刀法

百分表（或千分表）對刀法（一般用于 圓形工件的對刀）

（1）x，y向對刀。

將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，多次反復后，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

7、專用對刀器對刀法

傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）占用機時多（如試切需反復切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利于發揮數控機床的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀*的一種專用工具。

機內對刀方式是利用設置在機床工作臺面上的測量裝置(對刀儀)，對刀庫中的刀具按設定程序進行測量，然后與參考位置或標準刀進行比較，得到刀具的長度或直徑，并自動更新到相應刀具參數表中。利用對刀儀進行機內對刀的主要優點是精確、自動、實時，對操作者沒有技術要求。

機內對刀儀的分類和應用范圍

       機內對刀儀一般由傳感器、信號接口以及對刀宏程序軟件組成。按照傳感器工作方式，機內對刀儀可以分為接觸式對刀儀和激光對刀儀兩類，其中接觸式對刀儀自身的重復測量精度為1μm。根據對刀儀信號傳輸方式的不同，又可以進一步細分為以下幾類：

1、電纜式對刀儀

       電纜式對刀儀由于不需要對刀信號的轉換部件，而有的單件性價比，因此在工作中常見，但是其缺點是有電纜線的拖曳，限制了其應用場合，主要適用于中小規格的三軸銑床/加工中心。

2、紅外線式對刀儀

       紅外線式對刀儀的信號傳輸范圍一般在6m以內。其優點是采用編碼的HDR( 高速數據傳輸) 紅外技術，從而避免了電纜拖曳帶來的不便和潛在的不安全因素，對刀后可以隨時從工作臺面取下，不占用加工空間，并且可以多臺機床共用1臺對刀儀，從而可以降低綜合成本。其缺點是在小型加工中心上使用時性價比不高。由其特點決定，該類對刀儀多用于中型機床以及大型的數控立車等。

3、無線電式對刀儀

       無線電式對刀儀的無線電信號傳輸范圍一般在10m以上。其優點是無線電信號傳輸范圍大，并且不易受到環境影響，對刀后可以隨時從工作臺面取下，不占用加工空間，并且可以多臺機床共用1臺對刀儀，從而可以降低綜合成本。該類對刀儀多用于大型、重型機床。

4、激光對刀儀

       激光對刀儀的基本原理為采用聚焦激光光束為觸發媒介，當激光光束被旋轉的刀具遮蔽時，即產生觸發信號。激光對刀儀采用非接觸測量，在對刀時沒有接觸力，可對極細小的刀具進行測量，而不用擔心由于接觸力導致細小刀具折損。同時，由于測量時，刀具以加工速度高速旋轉，所以測量狀態幾乎*等同于實際加工狀態，提高了對刀的實用精度。造價較高，主要適用于高速加工中心。

機內對刀儀的常見功能和優勢

       1、刀具長度/直徑的自動測量和參數更新：刀具在轉動時進行長度/直徑的動態測量，同時，可以隨時進行刀具參數的自動測量，從而極大消除了由于機床熱變形引起的刀具參數的“改變”，測量結果自動更新到相應刀具的參數表中。

       2、刀具磨損/破損的自動監控：使用機內對刀儀可以在刀具加工完畢后放回刀庫前，自動對刀具長度進行一次測量，若發生正常磨損時可以自動將磨損數值更新到刀損參數中，若發生超長磨損可以當作刀具破損(折斷)，從而選擇更換新刀進行下一個工件的加工或者自動停機報警提示操作者進行刀具更換。

       3、機床熱變形的自動補償：使用機內對刀儀后，可以在加工前或者加工過程中隨時對刀具參數進行自動測量和更新，每次測量都是在當前機床熱變形的狀態下進行的刀具設置。

       4、刀具輪廓的測量和監控：在一些特殊加工中(如用成型刀具加工)，使用機內激光對刀儀可隨時利用激光束掃描測量或監控刀具輪廓，并根據需要進行相應參數的自動更新，保證工件的最終精度。