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　　柴油機連桿是柴油機內核心零件，一般一臺大型柴油機的連桿及蓋又有多組，所以批量較大。通常連桿分為連桿蓋和連桿身兩部分，其制作要求高，從原材料到零件制造完成，要經過一下工序;毛坯鍛造-毛坯加工-熱處理-成品，各工序要求都很高。其中毛坯段在是指由原材料生產成鍛件的一整套程序，也是道工序，對連桿的最終成品質量有十分重要的影響。在連桿毛坯采用中頻感應加熱爐鍛造工序中，一般又包括10多道工序，通常為;原材料下料-加熱-出坯-打磨-模鍛--熱處理-拋丸-探傷-打磨-檢查-發送下工序。

　　為了提高連桿身的出坯效率，在綜合多種連桿桿身的出坯工藝基礎上，經過生產實踐，提出了連桿身出坯的一種優化。

　　首先對連桿桿身進行三維建模，其次，利用三維軟件的分析功能，將連桿身做盡量多的截面，分析截面的面積參數。將分析結果轉存為電子表格文檔，加上鍛造需要的飛邊余量，就是鍛件毛坯的截面面積，經過分析，即可分析整個鍛件的截面積變化和對應的棒料半徑的變化。

　　根據棒料半徑圖和剖面的位置尺寸，經過優化圖上的尖角部位，就可以確定毛坯的大致形狀和比較準確的出坯尺寸，經過優化尖角部位，就可以確定毛坯的大致形狀和比較精確的出坯尺寸，這與該鍛件最初設計的毛坯的截面積的變化是基本一致的，而且接近鍛件截面積的變化。在實際生產中，種毛坯的出坯方式一般公式在2h左右，根據棒料半徑的曲線圖，做出優化。

　　經過生產實踐驗證，這種出坯形式有以下的優點：

　　(1)形狀更簡單，出坯鍛造工序的工時減少了一半左右;

　　(2)這種出坯形式在隨后的模鍛工序中，可以更多的去除影響鍛件質量的表面氧化皮。

　　(3)這種出坯形式可以再輥鍛設備上出坯，適宜在連桿生產線上生產。

　　(4)連桿桿身優化后的材料利用率從原來的75%左右上升到85%以上，按連桿批量生產計算，可以節約更多的原材料成本。

　　(5)使用此方案，還可以節省鍛造工藝制定的周期。