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鈦的縱向彈性模量比不銹鋼小，在同樣的焊接應力作用下，鈦合金的焊接變形量比不銹鋼大約一倍，變形量過大則存在焊件報廢的風險。使用三維掃描儀對焊接構件進行三維尺寸測量，可以更好地減小和控制焊接變形。

采用三維光學全尺寸測量的方法，結合數(shù)值模擬分析，能有效解決焊接細微變形的測量難題，這對于探究大型薄壁構件焊接變形的機理，并對變形量加以控制是一種更加有效的方法。

在眾多鈦合金焊接方法中，激光焊接技術具有焊接變形小、速度快等優(yōu)點，使焊縫成形更好、生產(chǎn)效率更高，更符合工業(yè)生產(chǎn)的要求，在鈦合金薄板件焊接方面越來越受重視。分析焊接變形的具體偏差值，便于掌控焊接工藝對樣件產(chǎn)生的變形影響，并結合有限元數(shù)值模擬，能夠準確地對鈦合金薄板變形進行分析。

采用機械臂控制焊頭進行焊接，焊接完成后采用GOM三維掃描儀對細節(jié)輪廓進行拍照式掃描，獲取三維模型數(shù)據(jù)。將模型數(shù)據(jù)與理論值進行對比，分析焊接過程中產(chǎn)生的變形。平面件測量結果如下，整體尺寸在2000mmX1000mm左右，通過焊接前數(shù)據(jù)對比可以看出樣件不屬于理想平面，在中間及邊緣區(qū)域有一定的變形量。焊接后這些區(qū)域的變形量進一步加大，變形量在正負2mm以內(nèi)。

焊接前偏差對比

焊接后偏差對比

鈦合金薄板焊接變形，縱向殘余壓應力是產(chǎn)生變形的主要應力。三維光學測量技術能夠?qū)附幼冃芜M行精確的測量，并以云圖的形式直觀形象地顯示變形分布，并可以與有限元數(shù)據(jù)進行比對，獲取的三維模型數(shù)據(jù)也可以作為有限元分析的建模支撐，使數(shù)值模擬的數(shù)據(jù)更加真實可靠。