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加工中心的常用對刀方法
閱讀：3911 發布時間：2019-9-20
加工中心坐標系分為機床坐標系和機械坐標系兩種，其中機床坐標系是以機床參考點作為坐標原點建立的坐標系，而機械坐標值才是判斷刀具位置的重要依據。對于加工中心來說，由于工件原點是一個“動”點，只有確定工件原點的機械坐標值才能夠準確地將編制程序運用到加工中心加工之中，而想要準確地確定工件原點的機械坐標值就必須通過對刀來實現。
加工中心的常用對刀方法
對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。根據使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：試切對刀法；塞尺、標準芯棒對刀法；采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法；對刀法；百分表對刀法等。
1.試切對刀法
（1）X、Y向對刀
①將工件通過夾具裝在工作臺上。
②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。
③靠近工件時改用微調操作，使刀具恰好接觸到工件左側表面，記下此時機床坐標系中顯示的X坐標值。
④沿Z正方向退刀，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的X坐標值。
⑤據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中X坐標值。
（2）Z向對刀
將刀具快速移至工件上方。啟動主軸中速旋轉，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將Z軸再抬高0.01mm，記下此時機床坐標系中的Z值。
（3）數據存儲
將測得的X、Y、Z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G54中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。
（4）啟動生效
進入面板輸入模式（MDI），輸入“G54”，按啟動鍵（在“自動”模式下），運行G54使其生效。
（5）檢驗
檢驗對刀是否正確，這一步非常關鍵。
2.塞尺、標準芯棒對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加入塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3.采用尋邊器等工具對刀法
操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件定位基準面有較好的表面粗糙度。
（1）對*把刀
①對*把刀的Z時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標Z1。*把刀加工完后，停轉主軸。
②把對刀器放在機床工作臺平整臺面上（如虎鉗大表面）。
③在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，*好在一圈以內，記下此時Z軸設定器的示數A并將相對坐標Z軸清零。
④抬高主軸，取下*把刀。
（2）對第二把刀
①裝上第二把刀。
②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與*把刀相同的示數A位置。
③記錄此時Z軸相對坐標對應的數值Z0（帶正負號）。
④抬高主軸，移走對刀器。
⑤將原來*把刀的G54里的Z1坐標數據加上Z0（帶正負號），得到一個新的Z坐標
⑥這個新的Z坐標就是第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸入到第二把刀的G54工作坐標中，這樣就設定好了第二把刀的零點。其余與第二把刀的對刀方法相同。
4.對刀法
（1）X、Y向對刀
①將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上。
②快速移動工作臺和主軸，讓移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓接近它。
③改用微調操作，讓慢慢接近工件畫線的中心點，直到尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的X、Y坐標值。
（2）Z向對刀
卸下，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標值。
5.百分表對刀法
該方法一般用于圓形工件對刀。
（1）X、Y向對刀
將百分表安裝桿裝在刀柄上，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，慢慢轉動主軸，使觸頭沿著工件的圓周面轉動，多次反復后，待百分表的指針在同一位置，可認為主軸的中心就是X軸和Y軸的原點。
（2）Z向對刀
卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標值。
加工中心的對刀方法有很多種，不同對刀方法有著不同特點，無論采用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合，提高加工精度。