詳細介紹
雙面數控車床 Kel-YM-32 | |||||
需方向供方訂購雙面數控車床,經雙方協定,簽訂如下技術協議。 | |||||
(技術協議作為合同附件,具備與合同同等的法律效力。) | |||||
一、機型說明 | |||||
1.機床名稱:雙面數控車床 | |||||
2.機床型號:Kel-YM-32 |

3.機床外形尺寸:2.4 米×1.7 米×2.5 米 機床機座尺寸:1.6米×1 米 機床總占地尺寸:2.5 米×2.4 米 4.機床重量:4t 5.機床總功率:10.2KW 6.機床外形尺寸圖:
7.機床內部設計結構:
1.柔性彈簧夾頭 2.高精度主軸 9.機床外觀照片:(因本公司會機床進行持續的改進,機床實現外觀可能與照片有細微區別) 10.集中潤滑系統。機床配備自動集中潤滑系統。系統自動潤滑,帶欠液 報警裝置。 1.客戶毛坯示意圖: 2.工件裝夾: 3.加工: 同時加工端面、外圓、倒角、內孔、中心孔。
、8.雙面數控車床—機床重要配件
二、動作控制及功能實現 動作控制 1.機床進給運動采用雙通道 CNC 數控系統控制。分別控制兩套十字滑臺。 伺服電機驅動滾珠絲桿,精密直線導軌滑臺進給。 2.精密雙筒夾雙向主軸通過伺服主軸電機驅動,轉速在速程內可任 意調節(CNC 編程控制)。 3.工件夾緊動作由油壓實現。 4.手動上下料。 功能實現 機床主要分幾大功能模塊 功能實現 機床主要分幾大功能模塊 1.控制系統。通過雙通道 CNC 數控系統編程來實現機床的自動加工。一 套系統控制兩側十字滑臺。通過換刀和數控插補完成對工件車削和鉆中心孔等加工。左右兩組十字滑臺在 G 指令編程上互不干涉。自動運行時在啟動和停 止時有邏輯關系。左右兩側的自動加工程序皆可以控制主軸啟停、轉速設定、 工件夾緊、冷卻開關以及其對應的直線滑臺的插補控制等功能。 2.床身。起到支承安裝各零部件的作用。床身材料為 HT250,鑄造后退 火處理并經諧頻振動時效消除應力。 3.主軸及主軸驅動。機床主軸為特制的雙筒夾雙面車主軸。主軸選用精密 高速主軸軸承。主軸高轉速 2000r/Min,主軸徑向跳動、端面跳動< 0.005 mm。主軸工作溫升為 25℃。主軸驅動電機為蒙德 5.5KW 主軸伺服驅 動電機,電機與主軸通過同步帶傳動。通過 CNC 的控制,可以設定為不同的轉 速。主軸配有恒溫空調,通過控制在主軸中循環流動的液壓油的油溫,以確保 主軸溫升在正常范圍。 4.進給驅動。本機采用伺服電機的旋轉運動轉化為滾珠絲桿的直線運動帶動 精密滑臺實現加工過程中的直線進給。 機床伺服電機由華中數控公司生產。兩軸 向主軸進給伺服電機功率為 10N.m。橫向位移伺服電機功率為 10N.m。本機滾珠絲桿選用中國臺灣上銀型號的 DFU3210 雙螺母滾珠絲桿。滑臺為滾珠直線導軌。滑臺主體為 HT250 鑄鐵,經退火及諧頻振動時效。直線導軌選用中國臺灣上銀品牌RGW30 型。滑臺的速度為 16 米/ Min. 5.工件裝夾。工件夾持為液壓油 缸推動彈性夾頭夾緊。夾頭與主軸為一體式結構,裝夾不同工件時,需選用不同的彈性夾頭。工作壓力要求為 1-2Mpa。 6.*裝夾方式。*裝夾方式為排刀式,*滑臺傾斜角度 30?。 7.冷卻裝置。工件冷卻采用三相水泵泵出冷卻液冷卻工件及*。單泵 供應兩側切削區域。電機功率為 450W。 8.切屑及冷卻液的處理。機床采用側排屑式,車削加工出的切屑絕大多 數為螺旋或條狀切屑。切屑與冷卻液的處理系統主要為一套自動排屑機系統。 切屑與冷卻液處理按如下方式。*步是排屑,隨切削冷卻液的流出的切屑流 入機床自身的集屑槽,集屑槽下裝置一個排屑機,排屑機會分離出絕大部分的 切屑并把它們導入到切屑收集斗。被清除了大量切屑的的切削液又被冷卻泵泵 出進行工件冷卻。 9.機床防護。機床鈑金為全封閉式。鈑金前面設對開滑移門,門上裝有 大面積透明有機玻璃,便于加工觀察。滑臺上裝折疊板式防護罩。 三、機床操作
(棒料)
兩端黑色線條是加工部位
(彈性夾頭示意圖:<也叫筒夾,內孔尺寸 D 可訂做>) 四、機床加工范圍及精度 (一)加工范圍 1.夾持外徑:φ10– φ32mm 2.工件長度:160-320mm (可調:100~400mm), 長度大于500mm需要特別定制。 3.大車削外圓:φ100mm 4.主軸高鉆速可達:0-3000rpm 5.機床可進行兩頭車端面、定總長、打中心孔、倒角、鉆孔、車外圓、車內孔、螺紋等加工。 (二)尺寸、重量 1. 外形尺寸: 2540×1500×1700mm 2.機床重量:3800kg (二)加工精度 1. 中心孔深: ± 0.05mm 2.外圓: ± 0.01mm 3.兩端外圓及中心孔同軸度:<0.015mm 4.車削表面粗糙度:鋼件 Ra 1.6-3.2 鋁件 Ra 0.8-1.6 5.軸向尺寸偏差:± 0.03mm 6. 各軸重復定位精度 0.008mm 五、機床配置清單 序號 部件名稱 型號/規格 生產產地 單位 數量 1 床身 SC-01-01-(500-2016) 揚牧數控 臺 1 2 雙向主軸頭 JHP-72 臺灣 套 1 3 十字滑臺 SC-02-00-(2015) 揚牧數控 套 2 4 數控系統 SYNTEC-21TB 中國臺灣新代 套 1 5 滑臺伺服電機 M2/130-M11525LMB 日本安川 套 4 6 主軸伺服電機 CTB-47P5ZGB15-45M3GP 蒙德 個 1 7 鈑金 SC-99-00 合資 套 1 8 彈性夾頭 NGT130-XX 臺灣 只 2 9 電氣部分 SC-98-00 揚牧數控 套 1 10 直線導軌 RGW35CC4R2400ZBHII 臺灣上銀/ 2 RGH30CC2R890ZA 條 4 11 滾珠絲桿 1R32-10T4-1FDIN-700-830 中國臺灣上銀/ 條 4 -0.018 1R32-10T4-1FDIN-570-700 -0.018 12 絲桿軸承 25TAB06U-2LR/GM P4 NSK 只 8 13 導軌防護罩 SC-21-00 合資 套 1 14 冷卻電機 ALB-370HF-100 臺潤 臺 15 液壓電機 VP20-0.75KW-4P 油研液壓 套 1 16 液壓泵 VP-20-FA3 油研液壓 套 1 17 氣源處理器 GFC400C-10AF1 亞德客 套 1 18 熱交換器 MEA-10U-01-1227 同飛制冷 套 2 19 潤滑泵 VERSA III-2L 套 1 22 聯軸器 JYMP1-68-54-22/22 驥躍 只 4 JYMP1-68-54-22/24 六. 高剛性,精密機械結構
機床性能特點說明如下: ●可加工零件總長度:≦0.01mm ●可以加工薄型有色金屬及薄型筒管,薄型小可達1mm 以內。 ●Z軸滑座采用日本機結構,30度斜面,滑塊面為直線移動,以面為接觸點,吃力量大,運轉平穩,機床鋼性好等特點。 ●主軸兩端密封采用機械密封結構,保護同步帶的壽命。 ●彈簧夾頭采用柔性橡膠銅套結構,使夾往直徑可以放寬1mm之內,大大改改善裝夾方便性,可以快速裝下零件。 ●可以兩端同時加工,同心度能達≦0.005mm 七. 工藝對照/process Comparison 雙面車工藝流程如下: 1、無心磨磨外圓 2、夾工件中心,同時車兩端面打中心孔,車各臺階。 八. 零件案例。 ●雙面數控車床—適應批量高精度兩端同軸度加工零件。
● 根據客戶要求設計工件自動接料退料裝置,節省人工 九. 雙面數控車床—加工的優勢 效益提高:* 精度提高:90% 合格率提高:* 十、機床驗收 10.1 驗收標準及要求 (1).在合同生效后 10 天內需方向供方提供有需方簽字確認的驗收圖紙。 (2).預驗收時間由供方在預驗收*五日通知需方。 (3).預驗收所用的零件在預驗收前 1個月,由需方向供方提供 60 件/種滿足工序要求的零件,其中 10 件為調試機床用,其余 50 件作為預驗 收使用,所有零件預驗收完成后返回需方。 10.2 預驗收 需方派人員到供方工廠進行預驗收,具體如下: (1).機床的外觀無銹,無三漏現象,安全可靠,布置合理且整潔規范,操 作維修方便。 (2).機床剛性可靠,運行正常,符合本技術協議中的要求。 對機床的性能及功能和加工精度進行檢測,應滿足技術協議要求。 機床連續運轉 2 小時*后再進行試切加工。 (3).連續加工 50 件(*磨損影響精度除外),機床開動率為 *, 且滿足技術協議及驗收產品圖紙要求。 (4).預驗收合格由雙方代表簽署《預驗收紀要》后,供方可按《機床采購 合同》要求發運機床。 10.3 終驗收 安裝調試和終驗收在需方工廠進行,需方收到機床及附件應及時通知 (1).供方派人協助安裝調試,并給予支持,提供便利的條件,且確保附件的完 整。若因需方廠地及其它問題無法安裝,按出廠日期起一個月后即視同終 驗收合格。 (2).檢查隨機附件及技術文件是否齊全。 (3).需方應準備好機床使用條件,如電源、油料及地基等。 (4).需方準備好合格的驗收所用零件及檢驗所需的量具。 (5).機床空運轉2小時*,靜態精度符合出廠要求后進行試切。 (6).連續加工 100 件(*磨損影響精度除外),機床開動率為 *。 (7).終驗收合格后,由雙方代表簽署終驗收報告,雙方各執一份。 十一、其它事宜 (1).機床不得有漏電、漏水、漏油現象。 (2).機床鈑金應規整、平滑。 (3).油漆應均勻美觀。 (4).其它未注事宜按機床通用技術要求,或經雙方協商訂立補充協議。 本協議作為《合同》附件,經供需雙方簽章后生效。 (5).供方向需方提供機床易損件圖紙一套;機床使用說明書一套。驗收產品所需*一套 (6).機床保修期一年,保修期內,當機床發生故障,收到信息后,15 分鐘內響應,不能解決的,供方應當在收到需方通知后 48 小時內到達需方現 場給予維修。保修期滿后,供方有義務給予修理,但收取維修成本費用。