一、機床性能
高剛性——機床的主體部分全部采用樹脂砂高磷鑄件，床體為整體鑄件，立柱、滑臺、工作臺在其上運動。交換工作臺及刀庫機械手固定于床體上，保證了機床整體剛性。此外，機床在設計過程中通過有限元分析使結構更加合理。
高精度——X、Y、Z三個方向進給采用大螺距高精度高強度的滾珠絲杠進給速度高；伺服電機利用彈性聯(lián)軸器與絲杠直連,進給伺服電機直接將動力傳遞給高精度滾珠絲杠,保證機床的定位精度。
二、總體布局和主要部件的結構特點
1. 機電一體化布局, 結構緊湊,造型美觀 ,操作方便 ,采用*的電子技術與機械裝置實現(xiàn)*匹配,可靠性高,使用維修方便。使用*數(shù)控回轉工作臺，工件可在一次裝夾后完成多個側面、多工序的加工；
2. 采用柱動式結構,三坐標運動集中在機床后部的立柱上,對前部工作臺的限制要求很小,適合連機組成加工制造線；
3. 機床由底座、立柱、滑座、回轉工作臺、主軸箱體、主軸部件、刀庫部件、主傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和排屑系統(tǒng)等組成；
4. 機床的基礎件底座、立柱、滑座、均為優(yōu)質(zhì)鑄鐵件,高剛度結構,抗震性能良好。
5. 三個坐標方向?qū)к壘捎酶邉偠葷L柱式導軌,三軸進給傳動均采用精密滾珠絲杠螺母副,摩擦阻尼小,定位精度高、精度保持性、穩(wěn)定性好、各部件運動靈敏,機床整機動靜態(tài)特性優(yōu)良。
6. 進給驅(qū)動采用進口高性能交流(AC)伺服電機, 通過無隙聯(lián)軸器與絲杠連接，減少了傳動誤差和反向間隙，由于對滾珠絲杠副進行了預拉伸，并選用支撐滾珠絲杠的軸承，使傳動精度高，剛性高、定位精度高；
7. 主軸傳動系統(tǒng)采用流伺服主軸電機驅(qū)動,主軸功率為11/15KW，主軸轉速高,轉速范圍達60-6000rpm/min，無級變速范圍大,低速扭矩大,恒功率區(qū)寬,用S功能直接設定主軸轉速,其轉速增量達1轉/分。因而可按*和工件材質(zhì)選擇*切削條件。
8. 采用*主軸，軸承排列合理，前、后軸承均采用SKF滾柱軸承支撐，提高了主軸剛性和穩(wěn)定性，可以進行大扭矩強力切削；采用高性能油脂密封潤滑，溫升低，噪聲小。主軸前端有氣幕防護裝置，以防止主軸軸承的污染；主軸精度高，距主軸端300mm處偏擺在0.008mm以內(nèi)；
9. 夾持刀柄采用四瓣爪方式，利用蝶形簧夾緊刀柄，夾刀可靠；采用進口的氣壓增壓缸進行松刀，增壓缸具有打刀吹氣連動功能，可以在打刀到頂點時再做吹氣，在松刀的同時清潔主軸錐孔和刀柄；
10. 選用中國臺灣進口刀庫，容量為30把刀的圓盤式刀庫，由凸輪機構控制，通過機械手和立柱的移動實現(xiàn)換刀，換刀迅速、準確，動作穩(wěn)定、可靠，換刀時間小于２秒,達到目前
11 氣動系統(tǒng)用于換刀時為增壓缸打刀時提供的氣源，同時為主軸錐孔吹氣。用戶需提供干燥、清潔的壓縮空氣，氣壓不低于0.5Mpa；
12. 液壓系統(tǒng)用于CNC電腦數(shù)控齒式分割臺的鎖緊；
13. 冷卻系統(tǒng)采用高揚程大流量水泵，大容量冷卻箱，多個冷卻及沖洗噴嘴, 保證在高速高效切削下有充分的冷卻；
14. 整機設全密封防護罩，防止冷卻液和切屑飛濺，環(huán)境整潔、操作安全；操作者通過透明窗口觀察加工狀況，改善了操作環(huán)境和勞動條件；
15. 機床底座、立柱、滑座、工作臺、刀庫體和主軸箱、主軸等基礎件和關鍵件均在精密加工中心上加工,其中: 導軌基準面、連接面及重要孔系等均為一次裝卡完成加工，保證切削加工質(zhì)量優(yōu)良。機床重要配套件如主軸部件、刀庫、滾柱式導軌、滾珠絲杠螺母副可選自國外*廠家或國內(nèi)產(chǎn)品。
16. 機床聯(lián)鎖保護功能完善, 除CNC系統(tǒng)提供大量保護、報警、自診斷功能外,機床各軸極限位置設有電氣(行程開關)、極限(行程撞塊)、軟件(行程極限數(shù)據(jù)輸入)三重保護, 防止意外事故，提高了可靠性, 確保安全。
17. 數(shù)控系統(tǒng)：該機床配置日本FANUC-Oi MD數(shù)控系統(tǒng)及伺服主軸電機、伺服軸電機、驅(qū)動裝置，F(xiàn)ANUC-Oi MD是具有*的控制功能和高可靠性，*的CNC技術、高性能的內(nèi)置PMC、的數(shù)字伺服技術，并有豐富的*功能，適合全功能型并要求*可靠工作的數(shù)控機床使用。主要特點為：對機床提供非常有效的軟件功能包、zui大控制軸為4軸、zui多主軸數(shù)為2個。它具有提前預控制、剛性攻螺紋、坐標系旋轉、自動拐角速度倍率控制、比例縮放、坐標系旋轉、*壽命管理、復合加工循環(huán)、直接尺寸編程、用戶宏程序/宏執(zhí)行器、圓柱插補、極坐標插補、記憶型螺距誤差補償。