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詳細介紹
臥式加工中心主要結構特點描述
是本公司自主精心設計制造的主導產品，采用流行的倒T型動柱式整體床身結構，整機結構布局合理，具有足夠的強度、剛性和穩定性，維修工藝性好。機床經重復實驗其動態性能好、運動精度控制準確、加工精度穩定且保持性好；可在一次裝夾中完成輪廓銑削和平面銑削，可以進行四個面的銑削、鉆孔、擴孔、鏜孔、鉸削、攻絲等多種工序。zui適用于中、小批量、多品種的箱體零件以及復雜形狀表面的加工，節省工裝，縮短生產周期，提高加工精度。廣泛用于機械、電子部門的各行各業，是現代化國防工業、汽車制造、拖拉機、模具、輕工機械中以及機床行業技術改造、設備更新換代所必需的產品。
1.采用流行的T型動柱式、整體床身結構，合理的布筋優化了排屑結構及導軌潤滑回收系統，提高了鑄件的整體剛性和外觀品質。
2.機床標配容積式潤滑系統，各油路上油情況一目了然（分配器上有出油指示桿，潤滑系統加壓時儲油，指示桿伸出，潤滑系統卸荷后注油，指示桿收回）從而實現了各進給軸的精確潤滑。
3.機床各進給軸的滾珠絲杠軸承采用稀油潤滑，實現了機床免維護、潤滑效果好等優點，提高了滾珠絲杠的使用壽命、抑制了溫升、提高了機床精度。
4.機床三軸進給系統的安裝支撐部件（電機座及軸承座）*靠機加保證，大幅度提高裝配效率及裝配質量，精度保持性大幅提高。
5.標準BT50環噴主軸，并配以氣幕保護裝置，*避免了切削液和粉塵等滲入；主軸套筒循環油冷卻，確保主軸精度并延長使用壽命。
6.機床主軸箱標準主傳動系統采用大功率（11/15KW）雙繞組（星形-三角形繞組瞬間切換）寬域伺服電機驅動，zui大扭矩可達286N.m，zui高轉速6000 r/min。亦可選配同步帶輪+ZF雙速齒輪箱1:1及1：4兩檔變速傳動，實現低速大扭矩及高速大功率。
7.機床內預留螺旋排屑器接口，配置切削沖刷裝置能及時的將切屑自動排出，避免切屑對機床的熱影響，保證機床加工的高精度。
8.針對汽車制造行業對機床的精度，效率，穩定性等方面的苛刻要求及原有機床在此行業四年多來的使用情況，我們的機床工作臺臺面（分度單臺及數控單臺）選配6路液壓源接口，滿足了汽車制造行業客戶的需求，為zui終客戶降低了用工成本，提高了生產效率。
9.機床各種形式的工作臺（分度單臺、分度交換臺、數控單臺、數控交換臺）的蝸輪蝸桿系統由油脂潤滑升級為稀油潤滑，使用工況大幅好轉、延長了其使用壽命、提高了傳動效率、并降低了運動時產生的溫升對機床的不良影響。
10.機床分度單臺及分度交換臺的蝸輪、蝸桿都為鍵連接，鏈接可靠、穩定。
11.機床工作臺抬落信號直接檢測旋轉部件（大齒輪），減少了傳動環節，降低了成本，提高了機床可靠性。
12.根據汽車制造行業的要求，機床工作臺的形式由T型槽改為螺紋孔，這樣對工裝夾具方面提供了方便；沒有了*T型槽二次加工精度難以保證的情況，而且工作臺的剛性，穩定性大大提高。
13.機床工作臺臺面標配中心套，安裝簡單，調整方便，真正意義上解決了機床回轉中心與工裝夾具回轉中心*重合的難點，為zui終客戶提高了裝夾效率及裝夾精度。
14.機床垂向下鎧甲防護簾與Z向導軌護罩的對應接口處做到了嚴絲合縫，無鐵屑殘留。
15.機床主軸箱傳動系統的同步帶寬度增加為85mm，提高了主軸切削剛性和抗震性。取消了主電機同步帶輪擋邊，在主軸同步帶輪上增加擋邊，對主電機系統的安裝，固定提供了方便。
16.機床主軸松拉刀位置的調整簡單，可靠。松刀盤與松拉刀油缸的活塞通過精密螺紋連接在一起，調整松刀位置只需旋進或旋出松刀盤，調節與主軸拉刀桿末端的距離，從而實現精確調整頂刀量，然后調整鎖緊盤的位置，將松刀盤鎖死。
17.機床主軸的環噴噴嘴位置進行了優化設計，分別放在主軸的左，右兩側，解決了機床殘留切削液在換刀時污染*刀柄的問題。
B軸標配為鼠齒盤（1°x360）定位的分度工作臺，定位精度高、精度保持周期長。
各軸導軌均采用進口重載滾柱直線導軌,預加載荷為V3級，承載高，精度穩定。
交換臺采用主動防護旋轉式結構，抬起油缸支撐740mm抗顛覆能力強偏載穩定，旋轉動作采用伺服電機驅動，機械結構簡單維修方便，交換平穩，精確，可靠。
臥式加工中心主要規格參數
| 項目 | 單位 | HMC－50S | HMC－63S | HMC-80S |
| 工作臺規格 | mm | 500×500 | 630×630 | 800×800 |
| 工作臺數量 |
| 1 | 1 | 1 |
| T型槽尺寸（數量-寬×節距） | mm | 5-18×100 | 5-22×125 | 5-22×160 |
| 工作臺zui大載重 | kg | 500 | 800 | 1200 |
| 分度工作臺 |
| 1°×360等分（可選BRT0.001°） | ||
| X軸行程 | mm | 700 | 1000 | 1300 |
| Y軸行程 | mm | 590 | 740 | 900 |
| Z軸行程 | mm | 580 | 800 | 900 |
| 主軸中心線到工作臺面距離 | mm | 120－710 | 60－800 | 180－1080 |
| 工作臺中心至主軸端面距離 | mm | 200－780 | 150－950 | 100－1000 |
| X／Y／Z軸快速移動速率 | m/min | 30/30/30 | 24/24/24 | 24/24/24 |
| 切削進給速率 | m/min | 0.005-6 | ||
| 主軸電機功率（額定/斷續） | kW | 9／11 | 11／15 | 15／18.5 |
| 主軸輸出扭矩（額定/斷續） | Nm | 115/210 | 143/286 | 263/442 |
| 主軸轉速范圍 | rpm | 45-6000 | 45-6000 | 45-6000 |
| 主軸錐孔形式 |
| BT40/BT50 | BT50 | BT50 |
| 刀庫容量/換刀時間（刀對刀） | 把/sec | 24（刀臂式）/3 | 24或30（刀臂式）/6 | 40（鏈式）/6 |
| 32（鏈式）/3 | 40（鏈式）/6 | 60（鏈式）/6 | ||
| 定位精度（VDI標準） | mm | 0.012 | 0.016 | 0.020 |
| 重復定位精度（VDI標準） | mm | 0.008 | 0.010 | 0.012 |
| 轉臺定位精度/重復定位精度 | ＂ | 10/5 | 10/5 | 10/5 |
| 數控系統 |
| FANUC 0i-MD (可選：FANUC 0i-mate-MD／西門子828D等) | ||
| 氣源壓力 | MPa | 0.5～0.7 | ||
| 機床重量 | kg | 12000 | 15000 | 18000 |
| 外形尺寸（長×寬×高） | mm | 2880×3500×2940 | 5380×4300×3260 | 6140×4300×3660 |
| 主要配置：中國臺灣產主軸、刀庫、氣動部件、滾柱絲杠、冷卻水泵等，進口NSK軸承、關鍵電氣元件等。 | ||||
標準配置
| 規格 | 備注 |
| 1、數控系統：FANUC 0i MD；8.4″彩色LCD顯示器 |
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| 2、地腳螺絲及墊塊 |
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| 3、RS－232接口及通信電纜 |
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| 4、電柜空調 |
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| 5、工作照明燈 |
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| 6、三色警示燈 |
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| 7、Z軸平衡裝置(可選配氮氣平衡系統) |
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| 8、冷卻系統(水冷、氣冷) |
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| 9、主軸自動松拉刀、吹氣裝置 |
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| 10、氣動、潤滑系統 |
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| 11、X軸不銹鋼伸縮導軌防護罩裝置 |
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| 12、Y軸不銹鋼伸縮導軌防護罩裝置 |
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| 13、Z軸不銹鋼伸縮導軌防護罩裝置 |
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| 14、剛性攻絲 |
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| 15、移動式MPG |
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| 16、隔離變壓器 |
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| 17、刀庫 |
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| 18、機床鈑金防護(全封閉) |
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| 19、工件清潔用qiqiang |
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| 20、工具及工具箱 |
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| 21、標準隨機附件 |
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| 22、技術資料 |
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| 23、威諾克自行開發的功能軟件包 |
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威諾克自行開發的功能軟件包
- 智能機床故障漢字診斷系統（標準配置）
對出現的1000號以上報警除顯示報警號和報警內容外，新增加了在屏幕上直接以漢字顯示出詳細的排除措施，大大方便了客戶維修工作，縮短故障排除時間。
- 簡易*壽命管理（選擇配置）
通過簡單使用的方法，以*使用時間或次數判斷*壽命，壽命到期后系統發出提示信息提醒操作者及時更換*，降低工件廢品率。
- 多種加工模式功能指令（標準配置/選擇配置）
提供多種孔加工模式/表面銑削加工模式/型腔粗精加工模式/側面粗精加工模式等宏指令程序包，可在程序中用特殊G代碼和M代碼直接調用。
①、孔加工模式（M210/M211/M212/M213/M214等指令）： 標準配置
②、表面銑削加工模式（G210/G211/G212等指令）： 選擇配置
③、側面粗精加工模式（G213/G214/G215等指令）： 選擇配置
④、型腔粗精加工模式（G216/G217/G218/G219等指令）： 選擇配置
- 主軸立/臥轉換精鏜加工功能（選擇配置）
當機床立式主軸通過自動或手動轉換為臥式主軸（如安裝臥式側銑頭）時，通過執行指令代碼，可自動實現側面鏜孔精加工（鏜刀頭徑向自動讓刀）的特殊要求，反之也可由側面臥式加工方式轉換為立式加工方式時自動實現精鏜加工之讓刀要求。
- 快速移動和切削進給的反響間隙分別補償（標準配置）
針對機床實際使用時進給速變化情況，如快速—快速、快速—進給、進給—快速、進給—進給這4種正/反向的轉換，機床的實際間隙量有所不同。由于在出廠時對快速移動或切削進給分別進行了反向間隙測量，并通過軟件實現了上述4種情況下補償與之相匹配的的間隙量，從而提升了機床的動態定位精度，滿足較高精度的加工。
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