為進一步提高超精密單點金剛石車床的加工水平及精度，小編從以下五個方面分析了影響加工精度的因素：

1、單點金剛石機床設備

單點金剛石超精密機床是實現超精密切削的首要條件，要想獲得較高的加工精度和表面品質，就需 要高精度的單點金剛石機床。單點金剛石機床的總體精度是機床各組成部分（如主軸、導軌、床身、傳動系統、控制系統等等）精度的綜合體現。機床主軸的回轉精度是超精密單點金剛石機床的一個重要精度指標。隨著對傳統機床主要部件的精化以及一些*的應用，如新型的磨擦驅動方式、可實現納米級定位進給裝置、主軸的運動誤差分析和補償技術，使單點金剛石機床的精度有了較大幅度的提高。同時，為了保證機床精度的長期穩定性，用于制造單點金剛石機床床身的材料需要具有較低的熱膨脹系數和較高的尺寸穩定性。 目前，常用的Ｎａｎｏｆｏｒｍ２５０機床是具有*水平的商用單點金剛石車床，其采用氣浮主軸以保證主軸運行平穩，靠油壓導軌保證導軌的平穩運動，并用花崗巖做機床底座以保證機床的熱穩定性和剛性，氣墊隔震，zui大加工直徑為３００ｍｍ。

2、加工環境 

超精密切削必須在超穩定的加工環境中進行，加工環境的極微小變化都可能影響加工精度。一般超精密環境條件主要指防振、恒溫和超凈三個方面的條件，具體如下： 

（１）為提高超精密切削系統的動態穩定性，除了在機床設計和制造上采取各種措施外，還必須采用隔震系統保證機床不受或小受外界振動的影響。例如美國ＤＴＭ－３型金剛石車床就使用了空氣彈簧隔振系統，隔振后軸承部件的相對振幅為２ｎｍ，并可防止１．５￣２Ｈｚ的外界振動的傳入。 
（２）在類似車削大口徑鍺透鏡的加工時，加工系統和工件的熱變形對加工精度有很明顯的影響。實踐證明即使尺寸變化，其方向剛好在精度的敏感方向上，影響就很嚴重了。因此為了保證加工精度，必須將加工置于多層恒溫條件下進行，即不僅放置機床的房間恒溫，還對機床采取特殊的恒溫措施。 
（３）空氣中的塵埃可能弄臟加工表面，給清洗帶來麻煩，并且如果塵埃的尺寸足夠大，也可能造成加工表面的劃傷（尤其對軟金屬），從而損壞已加工表面品質，因此單點金剛石超精密切削還須有超凈化的環境。 

3、加工工件的材料 

應用于紅外光學的單晶鍺、單晶硅等脆性材料一 直被認為是 “不可以用金剛石切削”的材料，因為在普通切削條件下，金剛石刀具磨損極快，無法保證加工所需精度。zui早成功實現金剛石超精密切削的工件材料的有銅合金、鋁合金、非電解鎳及金、銀等韌性材料。目前在特定的條件下，也實現了對脆性的金剛石切削，并應用于生產。實踐證明，使用液氮將金剛石刀尖和工件表面的溫度控制在１５０Ｋ，可抑制金剛石刀具磨損，使切削表面的粗糙度達到Ｒａ０．０２５ｍ。然而，即使是對可加工性良好的材料，由于材料的微觀缺陷，如雜質和沉積物等，也會對加工表面的品質帶來影響。 大量的實驗研究工作已經表明單點金剛石切削中的許多物理現象，如切削力的波動等都與工件材料的晶體取向有關，所以為了進一步認識單點金剛石超精密切削的形成機理，提高已加工表面品質，迫切需要從微觀的角度來研究剪切角、切削力與工件材料晶體取向之間的關系。

4、金剛石刀具品質的影響 

天然單晶金剛石由于其*的硬度、優良的耐磨性、導熱性和化學穩定性，加之和有色金屬的磨擦系數比較低，親合力小，還有zui為重要的一點，即由其晶體結構本身所決定的可磨出極鋒利的刃口和光潔度*的刀面，因此，一致被*為的超精密切削用刀材料。 由于在超精密切削中，機床的精度很高，這時所能達到的加工精度主要取決于實際zui小切削深度。金剛石刀具的刃口鋒利度是影響zui小切削深度的基本因素，刀具刃口半徑越小，可實現的zui小切深越小，切削變形就越小，可能達到的加工精度和表面品 質就越高。對于金剛石刀具來說， 不但要求刃口極鋒利，而且對切削刃的幾何形狀精度也有較高的要求，在制造刀具時，必須采用高精度的測量技術，嚴格控制刀具的刃口半徑和幾何形狀。據相關資料說明，研磨品質特別好的金剛石刀具，其刃口半徑可達到納米級水平；對于其幾何形狀，刃口直線度可達０．０３μｍ，對圓弧刃刀具，輪廓精度可達０．０５μｍ。２．５切削參數的影響 有了超高精度的機床和加工環境，加上高品質的金剛石刀具和可加工材料，如果切削參數選擇不當，也難以得到高品質的加工表面。以紅外光學zui常用的單晶鍺為例，實驗結果表明，改變切削速度，加工表面的粗糙度變化不大；而進給量對加工表面品質的影響較大，進給量越大表面品質越差。