外圓表面是軸類零件的主要表面，因此要能合理地制訂軸類零件的機械加工工藝規程。
    在各種機械中，具有外圓表面的零件占有很大比重，例如軸類、套筒類、圓盤類等零件。外圓表面的技術要求包括：本身精度（直徑與長度的尺寸精度，圓度、圓柱度等形狀精度）；位置精度（與其他外圓面或孔的同軸度、與端面的垂直度等）；表面質量（粗糙度、表面硬度、殘余應力等）。外圓表面的加工方法主要有車削加工和磨削加工。
    本章主要介紹常用的幾種外圓加工方法和常用的外圓加工方案。

    一、外圓表面的車削加工

    根據毛坯的制造精度和工件zui終加工要求，外圓車削一般可分為粗車、半精車、精車、精細車。

    粗車的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11~IT13 ，表面粗糙度Ra50~12.5 μ m 。

    半精車的尺寸精度可達 IT8~IT10 ，表面粗糙度 Ra6.3~3.2 μ m 。半精車可作為中等精度表面的終加工，也可作為磨削或精加工的預加工。

    精車后的尺寸精度可達 IT7~IT8 ，表面粗糙度 Ra1.6~0.8 μ m 。

    精細車后的尺寸精度可達 IT6~IT7 ，表面粗糙度 Ra0.4~0.025 μ m 。精細車尤其適合于有色金屬加工，有色金屬一般不宜采用磨削，所以常用精細車代替磨削。

    二、外圓表面的磨削加工

    磨削是外圓表面精加工的主要方法之一。它既可加工淬硬后的表面，又可加工未經淬火的表面。

    根據磨削時工件定位方式的不同，外圓磨削可分為：中心磨削和無心磨削兩大類。

    （一）中心磨削

    中心磨削即普通的外圓磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圓磨床或外圓磨床上加工。磨削后工件尺寸精度可達 IT6~IT8 ，表面粗糙度 Ra0.8~0.1 μ m 。按進給方式不同分為縱向進給磨削法和橫向進給磨削法。
    1、縱向進給磨削法（縱向磨法）
砂輪高速旋轉，工件裝在前后*上，工件旋轉并和工作臺一起縱向往復運動。

    2 、橫向進給磨削法（切入磨法）

    此種磨削法沒有縱向進給運動。當工件旋轉時，砂輪以慢速作連續的橫向進給運動。其生產率高，適用于大批量生產，也能進行成形磨削。但橫向磨削力較大，磨削溫度高，要求機床、工件有足夠的剛度，故適合磨削短而粗，剛性好的工件；加工精度低于縱向磨法。

    （二）無心磨削

    無心磨削是一種高生產率的精加工方法，以被磨削的外圓本身作為定位基準。目前無心磨削的方式主要有：貫穿法和切入法。工件處于磨輪和導輪之間，下面用支承板支承。磨輪軸線水平放置，導輪軸線傾斜一個不大的 λ 角。這樣導輪的圓周速度 υ 導 可以分解為帶動工件旋轉的 υ 工 和使工件軸向進給的分量 υ 縱 。

    （三）外圓磨削的質量分析

    在磨削過程中，由于有多種因素的影響，零件表面容易產生各種缺陷。常見的缺陷及解決措施分析如下：

    1、多角形 在零件表面沿母線方向存在一條條等距的直線痕跡，其深度小于 0.5 μ m ，產生原因主要是由于砂輪與工件沿徑向產生周期性振動所致。如砂輪或電動機不平衡；軸承剛性差或間隙 太大 ；工件中心孔與*接觸不良；砂輪磨損不均勻等。消除振動的措施，如仔細地平衡砂輪和電動機；改善中心孔和*的接觸情況；及時修整砂輪；調整軸承間隙等。

    2、螺旋形 磨削后的工件表面呈現一條很深的螺旋痕跡，痕跡的間距等于工件每轉的縱向進給量。產生原因主要是砂輪微刃的等高性破壞或砂輪與工件局部接觸。如砂輪母線與工件母線不平行；頭架、尾座剛性不等；砂輪主軸剛性差。消除的措施，修正砂輪，保持微刃等高性；調整軸承間隙；保持主軸的位置精度；砂輪兩邊修磨成能成臺肩形或倒圓角，使砂輪兩端不參加切削；工件臺潤滑油要合適，同時應有卸載裝置；使導軌潤滑為低壓供油。

     3、拉毛（劃傷或劃痕） 常見的工件表面拉毛現象。產生原因主要是磨粒自銳性過強；切削液不清潔；砂輪罩上磨屑落在砂輪與工件之間等。消除拉毛的措施，選擇硬度稍高一些的砂輪；砂輪修整后用切削液和毛刷清洗；對切削液進行過濾；清理砂輪罩上的磨屑等。

    4、燒傷 可分為螺旋形燒傷和點燒傷，燒傷的原因主要是由于磨削高溫的作用，使工件表層金相組織發生變化，因而使工件表面硬度發生明顯變化。消除燒傷的措施，降低砂輪硬度；減小磨削深度；適當提高工件轉速；減少砂輪與工件接觸面積；及時修正砂輪；進行充分冷卻等。