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數(shù)控四軸加工中心對刀操作：
對刀是指數(shù)控操作員在啟動數(shù)控程序之前，通過必定的丈量手段，使刀位點與對刀點重合。要考慮到對刀點的重復(fù)精度，操作者有必要加深對數(shù)控設(shè)備的了解，掌握更多的對刀技巧。
一、刀位點
刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌道即加工道路，也稱編程軌道。
二、對刀和對刀點
 (1)對刀點的選擇準則
在機床上簡略找正，在加工中便于檢查，編程時便于核算，并且對刀過失小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心)，也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點)，但有必要與零件的定位基準有必定的坐標聯(lián)絡(luò)。前進對刀的精確性和精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的規(guī)劃基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決于數(shù)控設(shè)備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以前進零件數(shù)控加工的質(zhì)量。
(2)對刀點的選擇方法
關(guān)于數(shù)控車床或車銑加工中心類數(shù)控設(shè)備，由于中心方位(X0，Y0，A0)已有數(shù)控設(shè)備判定，判定軸向方位即可判定整個加工坐標系。因此，只需求判定軸向(Z0或相對方位)的某個端面作為對刀點即可。其中四軸或五軸數(shù)控設(shè)備，增加了第4、第5個旋轉(zhuǎn)軸，由于數(shù)控系統(tǒng)智能化，供給了更多的對刀方法，只需通過控制面板或其他方法輸入即可。這種方法非?；罱j(luò)，技巧性很強，為后續(xù)數(shù)控加工帶來很大便利。
一旦由于編程參數(shù)輸入差錯，機床發(fā)生磕碰，對機床精度的影響是喪命的。所以關(guān)于高精度數(shù)控車床來說，磕碰事端要根絕。


(3)磕碰發(fā)生的最主要的原因:
a.對刀具的直徑和長度輸入差錯;
b.對工件的標準和其他相關(guān)的幾許標準輸入差錯以及工件的初始方位定位差錯;
c.機床的工件坐標系設(shè)置差錯，或許機床零點在加工進程中被重置，而發(fā)生改動，機床磕碰大多發(fā)生在機床快速移動進程中，這時分發(fā)生的磕碰的損害也，應(yīng)肯定避免。操作者要特別注意機床在履行程序的初始階段和機床在替換刀具的時分，此刻一旦程序修改差錯，刀具的直徑和長度輸入差錯，那么就很簡略發(fā)生磕碰。
d.在程序結(jié)束階段，數(shù)控軸的退刀動作順序差錯，那么也或許發(fā)生磕碰。


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