飛輪殼一般是安裝于發動機與變速箱之間，外接曲軸箱、起動機、油底殼，內置飛輪總成，起到連接機體、防護和載體的作用。主要包括殼體、支承板、螺栓，在殼體兩側開有螺孔，在支承板上開有螺栓孔，飛輪殼的螺孔設計是為了能夠給螺栓連接。為了確保螺孔以及飛輪殼能夠與其他零件*配合，需要確保飛輪殼表內外光滑，與其他零部件磨合效果好，需要進行毛刺清理。現階段各大工廠基本上都是靠工人完成打磨的，不僅僅工人操作存在很大的差異化，造成打磨的規則不統一，而且對不規則結構的加工能力有限，打磨的速度慢、效率低，這種工人操作方式已經不能滿足龐大的市場需求。

大連譽洋工業智能有限公司為了能夠改善國內加工現狀，積極研發新型智能技術，通過不斷的設計、仿真模擬實驗和真機操作，已經成功研發了一款高科技智能打磨設備GS35，該設備能夠實現替代多個工人自動打磨飛輪殼等鑄件毛刺，節省成本，同時將速度、效率和質量達到新的高度，實現機器換人的*限。

GS35是針對各種鑄鐵鑄鋼件而專門研發設計的經濟型打磨中心。兼顧高剛性，高效率，高柔性及低成本等特點。可以在大批量生產的汽車件鑄造行業使用，同時也適用專業鑄造廠。更換產品時只需要更換工裝夾具，可以在幾分鐘內完成。可以允許的zui大工件直徑為400mm，高度為290mm，重量為35公斤。產品打磨后的殘留誤差為0-1mm。是一款*通用型設備，適用于多個領域，汽車活塞、曲軸、渦輪殼、輪轂等鑄件;潔具、廚具、五金掛件等;手機電腦外殼;飛機、輪船、高鐵等小型鑄件;玻璃、陶瓷、木材、石材等加工件。

智能打磨設備GS35擁有強大的優質配件，增加設備機械性能，延長使用壽命，減少單件加工成本：

1.針對高強度材質的鑄件，設備采用進口金剛石磨輪，可以減少對磨輪的損耗。

2.設備選用高Dn值絲杠，高剛性導軌，高性能聯軸器均選用德國*，可以使設備的進給速度達到8m/分的極速。

3.采用了與歐洲*同類設備選用的主軸*，47KW大功率主軸爆發驚人打磨速度，抗負載能力強，同時還可實現180°自由旋轉，靈活處理夾角、死角、曲面等高難度工藝結構。

4.通過縝密有限元計算與分析，結構設計嚴謹;選用優質合金，有效的吸收設備運行產生的振動;選用航空級別精加工中心，加工設備重要組件，使關鍵安裝面公差與形位公差達到zui苛刻標準;選用大慣量伺服電機，保障慣量匹配*化等合理的配置和設計，使得設備的剛性強，可以減少加工中設備的振動，從而減小對效率的影響。

5.雙工位轉臺的設計可提高加工效率，由本公司自行研發設計的托盤更換裝置獲得國家發明，回轉時間短(180度旋轉只需2秒)并可在設備運轉時快速、安全的完成工件裝載/卸載，減少了設備空轉時間，提高生產效率。此外，這種結構靈活性高，準備時間短，更換夾具只需要更換整個托盤。核心部件由德國企業提供。

6.根據工廠需要，可以配置自動排屑系統，將打磨下來的廢屑自動清理，減少工人操作的風險和時間。

GS35除了*的硬件配置，同時還采用了兩大*技術，一是離線編程技術，通過提前對設備輸入飛輪殼等鑄件加工路徑的程序，就可直接對新的工件加工，減少設備暫停和重啟中的損耗;二是智能控制技術，可以智能分析整合整個加工過程，通過光學測控系統反饋被加工件數據，系統智能分析引導設備運行路徑糾偏與修正，同時監控整個設備主要部件的運行情況，預判設備故障，保護機床防止重要部件過載，還能智能生產管理，反饋、監督整個生產過程(加工件數、加工時間、待機時間、停機原因分析等)