機床商務網
公司動態
缸體鑄件打磨清理，譽洋研發再顯神威
閱讀：390 發布時間：2018-11-21譽洋工業智能，制造企業加速革新
當前，全國制造行業中鑄件的清理打磨自動化程度較低，相比于歐美發達國家的平均水平，亟待提升。中國仍然有一大批企業還依賴于人工打磨操作，工資的日益上漲加重了企業的負擔，同時惡劣的生產打磨環境對身體健康造成*危害，作業環境差、勞動強度大也使企業陷入了招工難的困境。
人工打磨鑄件，效率低下且產品質量不穩定，無法滿足大批量快速生產的需求。針對以上問題，譽洋工業智能，創新研發出自動化打磨加工設備，來替代人工操作，一舉攻破困擾企業多年的生產難題。
攜手世界500強，譽洋用產品印證實力
中國某大型發動機企業，創建于1946年，現是世界500強成員， F1賽車法拉利車隊的贊助商。該企業子公司遍及歐洲、北美、亞洲等地區，產品遠銷110多個國家和地區，擁有員工8萬人，是全國乃至*的發動機企業之一。該企業認為，制造業轉型升級，已經成為新時代發展中的必然結果，坐在功勞簿上不思進取的傳統制造模式，必將會被歷史淘汰，“不破不立”，是譽洋與該企業向智能制造轉型達成的一致共識。
作為全國乃至具有代表性的制造企業，在實體經濟轉型升級的岔路口，同樣會遇到發展過程中的瓶頸。以汽車發動機制造行業普遍存在的缸體打磨環節為例，傳統的人工打磨成本高昂、效率低，且無法*保證所有產品質量一致性。同時大型鑄件使用人工打磨，需要大量的場地，粉塵飛揚的打磨環境對工人身體健康造成*危害，并造成環境的污染。
在此背景下，譽洋的工程師團隊深入企業生產一線，實地考產了解具體情況，并將反饋信息與譽洋*技術有效結合。經過無數次設計推翻，終于制訂出一套符合該企業當下生產狀況的智能打磨解決方案，一舉攻破了困擾企業多年的缸體打磨難題，在智能制造改革的發展之路上，邁出了扎實的一步。
攻破缸體打磨三大難題，譽洋智造改革
難題：六缸缸體結構復雜，錯箱嚴重，毛坯澆口殘留、分型面毛刺多
難點攻破：譽洋GF120智能打磨加工中心，實現缸體打磨一次成型，保持質量一致性
由于汽車缸體尤其六缸缸體結構的復雜性，且鑄件普遍存在錯箱問題，輪廓尺寸不一，會有很多曲面披鋒，人工打磨效率慢，不能保證產品質量的穩定性和一致性，這*的影響了企業的生產效率。
譽洋自主研發的GS120智能打磨加工設備，擁有極其的作業性能，在與歐洲電主軸廠商共同開發的大功率電主軸的強勁動力保證下，搭配柔性加工系統，實現打磨過程中*、夾具的隨時切換，結合當下的激光檢測等技術，能夠完成設備自動補償并修正誤差，實現缸體一次打磨成型，可安全替代人工。并且封閉式的機床加工操作，能有效的降低噪音，減少環境污染，在提高生產效率的同時，保障操作人員的身體健康，預防職業病危害。
難題NO.2：實現的加工節拍的問題
難點攻破：雙工位聯合打磨，實現效率更優
鑄造行業中鑄件打磨由人工來完成，一方面上漲的工資加重了企業的負擔，復雜的生產環境存在人身安全隱患，職業病預防、工傷賠償進一步提高了人工成本；另一方面人打磨效率低下，打磨質量不能保證，這些都無形地增加了企業的生產成本，降低了生產效率。
GS120智能打磨加工設備具備柔性、多維度、自動化等特點，譽洋為該企業量身定制雙工位打磨設備在保證產品質量的一致性和穩定性的同時，大大提高了工作效率，加工節拍3min/件，且能24小時持續不間斷地工作。據統計，譽洋每臺智能打磨加工設備可替代5-10名工人，生產效率提升5-6倍，每年累計節省近35萬元。
難題NO.3：缸體的自動上下料問題
難點攻破：機器視覺實現工件自動上下料
在譽洋參與項目之前，該企業加工生產的上下料環節還停留在傳統人工操作、整理階段，效率低下，而且由于發動機缸體體積龐大、質量沉重，人工搬運操作時，存在諸多安全隱患。
譽洋為該企業設計的機器視覺系統，可引導機器人對復雜目標進行準確定位、抓取，從而實現生產制造中的自動上料、下料功能。此舉不但有效節省了人工成本，更大幅度的提高了生產效率，同時規避了生產過程中人身安全隱患。
作為國內的智能制造企業，譽洋工業智能，致力于為工業化轉型中的企業提供多領域的智能打磨整體解決方案，并為廣大用戶提供完善的操作培訓、技術支持和售后服務。隨著中國工業智能設備需求的高速增長，譽洋將運用智能制造的高精尖技術，助力中國制造企業早日實現智能化革新。