對刀是數控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控系統的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優缺點、使用條件等。

    一般來說，數控車床加工零件的編程和加工是分開進行的。數控編程員根據零件的設計圖紙，選定一個方便編程的工件坐標系，工件坐標系一般與零件的工藝基準或設計基準重合，在工件坐標系下進行零件加工程序的編制。

    數控車床對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點，在機床坐標系中的坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對于某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。

    生產廠家在制造數控車床，必須建立位置測量、控制、顯示的統一基準點，該基準點就是機床坐標系原點，也就是機床機械回零后所處的位置。

    數控車床所配置的伺服電機有編碼器和相對編碼器兩種，編碼器的開機不用回零，系統斷電后記憶機床位置，機床零點由參數設定。相對編碼器的開機必須回零，機床零點由機床位置傳感器確定。

    編程員按工件坐標系中的坐標數據編制的刀具運行軌跡程序，必須在機床坐標系中加工，由于機床原點與工件原點存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設置進數控系統，使系統據此調整刀具的運動軌跡，才能加工出符合零件圖紙的工件。這個過程就是對刀，所謂對刀其實質就是測量工件原點與機床原點之間的偏移距離，設置工件原點在以刀尖為參照的機床坐標系里的坐標。