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1、電火花成型機加工效率低

（1）起始放電加工效率低-----電極尺寸縮放量（火花位）要大，自動編程才能選出更大電流的條件號。型腔要盡可能進行預銑加工。

（2）程序中間的放電加工段效率低-----各段條件之間的余量過多，可以適當減少兩段之間的加工余量。

（3）程序的zui后幾段放電加工效率低-----使用定時加工功能來有效控制精加工時間（需要設定加工時間）。

（4）面積輸入過小-----系統以面積作為限制門檻，即使電極尺寸縮放量再大，由于面積太小，也不會產生大的放電條件。此類情況，可以適當人為增大輸入的面積值。

（5）應用類型選擇不正確-----比如實際是大型腔的加工而選擇了“標準”應用類型。所有應用類型中“微細加工”效率zui低。

（6）加工優先權-----選擇低損耗優先權則效率低，選擇率優先權則速度快，損耗偏大。

（7）放電、抬刀組合不合理-----根據加工狀態，調整抬刀高度、放電時間與之匹配。

（8）優化參數-----減少脈沖間隙P，加大伺服基準COMP。

（9）改進工藝-----使用石墨電極，大幅度提升整體生產效率。 
2、電極損耗大

（1）使用參數不當-----應使用優先權為低損耗的加工參數。小電極可選用微細加工應用類型。

（2）放電條件號太強-----對于尖小電極，不能使用大電流加工。

（3）放電能量太小，加工效率低下導致電極長時間的放電而損耗-----如果電極損耗大的同時伴隨加工速度太慢的情況，請提高加工效率。

（4）電極材料不好-----使用純度高的紫銅，或者使用損耗更低的洛銅甚至是銅鎢合金作為電極材料。

（5）脈沖寬度太小-----加大條件號中的脈沖寬度T，可以顯著降低電極損耗。