800噸塑料托板液壓機選用四柱式結構設計，可實現快速下行、預壓制、放氣、工作、保壓、缸壓、慢速開模、快速回程、慢速脫模、快速頂出、頂出停留、快速退回等動作：還可增加放氣分段（多可分6段）、補壓穩壓、溫度多點控制、快速加壓等功能。獨立可靠的電控系統，具有廣泛的通用性，適用于各種塑性材料的壓制加工和成型，如擠壓、彎曲、折邊、拉伸等；可實現定程、定壓二種成形工藝，并具有保壓延時等性能，應用廣泛、經濟性好。液壓控制系統采用插裝式基礎系統，動作可靠，使用壽命長，液壓沖擊小，減少了連結管路與泄漏點。采用PLC控制電氣系統、結構緊湊、工作靈活可靠。

   成型工藝

   800噸塑料托板液壓機托板，使用相同的PVC塑料配方，先把塑料磨成粉狀，蒸汽加溫通過煉膠機把PVC煉成橡皮泥狀，再經過幾道熱壓輥充分混合，使用PVC磚托板成型熱壓型液壓機，經磚機托板模具壓鑄成型，這種生產模式產出每一塊免燒磚托板都是一個整體，又經過350噸高壓定型，產品具有重量輕、不變形、經久耐用，抗沖擊力強的特點。

   產品優點

   對于空心變截面結構件，傳統的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構件截面有變化的空心結構件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術和工藝有以下主要優點：
   1. 減輕質量，節約材料。對于汽車發動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。
   2．減少零件和模具數量，降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。
   3. 可減少后續機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產率提高66%。
   4. 提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
   5. 降低生產成本。根據對已應用液壓成形零件的統計分析，液壓成形件的生產成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費用降低20%～30%。

   產品用途

   本設備特別適合于中心載荷零件的彎曲、成型、翻邊等多種工藝，配上沖裁緩沖裝置后，還可以用于沖孔，落料加工，是船舶行業、壓力容器行業、化工等行業的產品。
   用于金屬薄板零件的拉伸成型、翻遍、彎曲和沖壓等工藝，也可用于一般的壓制工藝，可根據用戶需要增加沖裁緩沖、打料、移動工作臺等裝置。
除了用于鍛壓成形外，三梁四柱液壓機也可用于矯正、壓裝、打包、壓塊和壓板等。
   還可用于軸類零件的壓制工藝，型材的校準、扣壓、壓裝工藝以及板材零件的彎曲、爭辯、定型、壓印、套型、拉伸、可塑性材料的壓制工藝，如沖壓、彎曲、翻邊薄拉伸等作業，也可以從事校正、壓裝、塑料制品及粉末制品的壓制成型作業。因其應用范圍廣泛也被稱為液壓機.

   以上圖片均為現場拍攝圖，可根據客戶需求量身定做、上門規劃廠地、指導安裝、并帶客戶實地參觀客戶生產現場，歡迎了解咨詢。服務熱線：