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 在不銹鋼工件上鉆孔常采用麻花鉆，對淬硬不銹鋼，可用硬質合金鉆頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細晶粒硬質合金鉆頭。鉆孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘結、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鉆頭轉角處易磨損，鉆頭剛性差易產生振動。因此要求鉆頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小

    在不銹鋼工件上鉆孔常采用麻花鉆，對淬硬不銹鋼，可用硬質合金鉆頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細晶粒硬質合金鉆頭。鉆孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘結、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鉆頭轉角處易磨損，鉆頭剛性差易產生振動。因此要求鉆頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小軸向力，修磨成雙頂角以改善散熱條件。

鉆削不銹鋼的典型鉆頭（即不銹鋼群鉆）如圖3所示。

圖3中L≈0.32d₀，L/2>L₁>L/3，R≈0.2d₀，h=0.04d₀，b≈0.04d₀。使用這種鉆頭鉆削1Cr18Ni9Ti時，對Ø20 mm、Ø25 mm、呾 mm三種直徑的鉆頭，采用n=105 r/min，f=0.32 mm/r、0.4 mm/r、0.56 mm/r、0.67 mm/r四種不同的進給量，均可順利地斷屑和排屑。

還可采用不銹鋼斷屑鉆頭（圖4）、S形硬質合金鉆頭（圖5）、四刃帶鉆頭（圖6）及可轉位硬質合金淺孔鉆。

用不銹鋼斷屑鉆頭（圖4）加工馬氏體不銹鋼2Crl3時，只需磨出E-E處斷屑槽；而鉆削加工lCrl8Ni9Ti奧氏體不銹鋼時，還需加開A-A處斷屑槽。不銹鋼斷屑鉆頭的具體參數及適用的鉆削用量見表7。

S形硬質合金鉆頭的特點是：無橫刃，可減小軸向力50%；鉆心處前角為正值，刃口鋒利；鉆心厚度增大，提高了鉆頭剛性；有兩個噴切削液孔；圓弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小塊，以利排出。

可轉位硬質合金淺孔鉆的特點是：鉆頭前端不對稱裝有兩片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自動定心，孔的直線性好，并且切入切出長度短；刀片前刀面上帶有多個坑狀斷屑槽，切削性能良好，尤其是斷屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；內冷卻使切削液直接噴向鉆削加工表面，改善冷卻效果，排屑非常通暢；特別是可根據工件材料采用不同牌號的硬質合金刀片，切削速度達80～120m/min，鉆削非常輕快。加工奧氏體不銹鋼的鉆削用量見表8。

表7 不銹鋼斷屑鉆頭的斷屑槽和鉆削用量

鉆頭直徑d0（mm）	半徑RE（mm）	寬度BA（mm）	半徑RE（mm）	寬度BE（mm）	主軸轉速n （m/min）	進給量f （mm/r）
＞8～15	3.0～5.0	2.5～3.0	2.0～3.5	1.0～2.5	210～335	0.09～0.12
＞15～20	5.0～6.5	3.0～3.5	3.5～4.0	2.5～3.0	210～265
＞20～25	6.5～7.5	3.5～4.5	4.0～4.5	2.8～3.3	170～210	0.12～0.14
＞25～30	7.5～8.5	4.5～5.0	4.5～5.0	3.0～3.5	132～170

鉆削不銹鋼時，經常發現鉆頭容易磨損、折斷，孔表面粗糙，有時出現深溝而無法消除；孔徑過大，孔形不圓或向一邊傾斜等現象。在操作時應注意下列事項：

1. 幾何形狀必須刃磨正確，兩切削刃要保持對稱。鉆頭后角過大，會產生“扎刀”現象，引起顫振，使鉆出的孔呈多角形。應修磨橫刃，以減小鉆孔軸向力。
2. 鉆頭必須裝正，保持鉆頭鋒利，用鈍后應及時修磨。
3. 合理選擇鉆頭幾何參數和鉆削用量，按鉆孔深度要求，應盡量縮短鉆頭長度、加大鉆心厚度以增加剛性。使用高速鋼鉆頭時，切削速度不可過高，以防燒壞刀刃。進給量不宜過大，以防鉆頭磨損加劇或使孔鉆偏，在切入和切出時進給量應適當調小。
4. 充分冷卻潤滑，切削液一般以硫化油為宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷卻，在直徑較大時，應盡可能采用內冷卻方式。
5. 認真注意鉆削過程，應及時觀察切屑排出狀況，若發現切屑雜亂卷繞立即退刀檢查，以防止切屑堵塞。還應注意機床運轉聲音，發現異常應及時退刀，不能讓鉆頭在鉆削表面上停留，以防鉆削表面硬化加劇。

表8 奧氏體不銹鋼的鉆削用量

鉆頭直徑d0 （mm）	主軸轉速n （m/min）	進給量f （mm/r）
≤5	1000～700	0.08～0.15
＞5～10	750～500
＞10～15	600～400	0.12～0.25
＞15～20	450～200	0.15～0.35
＞20～30	400～150
＞30～40	250～100	0.20～0.40