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通過對整個金屬加工中心切削過程進行優化，可以在加工中實現zui高的生產率和利潤率。這項工作的基礎是明智地運用刀具切削參數，同時充分利用機床的加工能力。實現有效機床利用包含兩個重要組成部分。

 

加工中心機床的充分利用必須始于將其可用于切割金屬的時間zui大化。即使一臺機器全年365天都在車間中，它的生產可用性。在每周工作五天，每天單個班次的情況下除去每年花費在假期和其他事情上的時間，每年可用于生產的時間約為1,300或1,400機時。即使這樣，在這些時間內，機器也并非都在切割金屬。編程和設置會耗費一定時間。要使非生產時間盡可能短，制造商應采用包含離線編程和模塊化設計方法的戰略。刀具庫和自動刀具轉換器加快了刀具搬運這另一耗時事件。機器人化工作處理和交換工作臺有助于減少裝載原始工件和卸載已完成零件所需的時間。通過提高編程速度、加快設置方法和簡化刀具及工作處理而節省的時間可以用于加工零件。

  

實施zui大化切割金屬可用時間的戰略后，制造商面臨的問題是如何利用這些時間以盡可能低的成本生產盡可能多的產品。關鍵在于在切削刃與工件材料接觸時充分利用機床功能。另外，了解機床的功能局限性也非常重要。  

 

要zui大程度地在其功能限度內利用加工中心機床，需要在切割參數開發中應用智能、平衡的方法。通常，會涉及到降低切割速度，同時相應提高進給率和切削深度。在考慮機床穩定性的情況下使用盡可能大的切削深度可以減少走刀次數，因此減短了加工時間。切削深度通常對刀具壽命的影響微乎其微，但切削速度對刀具壽命影響深遠。同時，盡管的進給率對工件表面拋光有負面影響，仍應zui大程度提高進給率。當供應商實現進給率和切削深度的可靠組合后，可以使用切削速度對加工進行zui終校準。目的在于利用可提供富有成效的金屬切除率和工藝穩定性的切削條件。機器性能和切削參數的*組合可實現刀具成本、工藝穩定性和生產率之間保持平衡。