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伺服驅動        計算機控制系統        數控控制軟件    

一、計算機數控系統的組成及各部分的功能

對于數控機床，其控制內容主要有：
（1）功能控制： 自動讀入控制信息，使數控系統確立相應的工作狀態，從而控制機床發生相應的動作。如潤滑、冷卻液供給、主軸電機開啟與關停、調速，以及坐標軸功能控制等。

 

（2）位置控制： 控制刀具與工件相對運動的位置或軌跡。靠進給伺服控制系統來實現，通過對各坐標軸控制，使刀具按給定曲線的方程運動，以加工出零件的空間曲線（或曲面）。

 

（3）信號處理： 對系統運行過程中所取得的狀態信號進行分析處理，并輸出相應結果。如：刀具到位信號，工作臺超程信號，以及其他檢測信號輸入處理。一旦系統得到這些信號，系統將發出相應動作，如工作臺超程保護器報警等。

針對機床控制功能的要求，計算機數控系統具有相應的功能模塊，其組成原理見圖4-1。

1．輸入輸出設備
    輸入設備：主要用來輸入程序和數據。 常用的輸人設備：鍵盤、光電輸入機。

輸出設備：主要用于將各種信息和數據提供給操作人員，以便及時了解控制過程的情況。常用的輸出設備：打印機、記錄儀、數碼顯示器和CRT顯示器及紙帶穿孔機等計算機數字控制（Computer Numerical Control）裝置，簡稱CNC裝置，它是采用存儲程序的計算機，主要用來進行數值和邏輯運算，對機床進行實時控制。它由CPU、存儲器、輸入輸出接口電路等部分組成。

         打印機          記錄儀        數碼顯示器        CRT顯示器

3．伺服驅動及位置檢測裝置
    作用：接受CNC裝置發出的進給速度和位移指令信號，由伺服驅動電路（如速度控制單元）作一定的轉換和放大后，經伺服驅動裝置（如用直流伺服電機），驅動機床的工作臺運動，同時由位移傳感器檢測執行機構的實際位置，并反饋給CNC裝置，實現閉環驅動，使機床進給部件的位置速度得到準確控制。
4．輔助機能驅動電路
    該部分實現CNC裝置與機床強電的信息傳遞和變換，其作用是接受CNC信號，經機床強電控制主軸、潤滑、冷卻、換刀等電機的運轉以及其他輔助機能。另外將機床一些狀態信息經變換以后送至CNC裝置，如：刀具到位，工作臺超程等。在數控系統中，該部分的控制工作由從屬于CNC裝置的“內裝型”可編程序控制器（PC）來完成，或是由獨立于CNC裝置的“通用型”可編程序控制器（PC）來完成。
5．數控系統軟件
    數控系統的工作過程在硬件的支持下，執行軟件的全過程。通過軟件實現部分或全部數控功能。
    圖4-2是富士通CNC系統的原理圖，該系統是一個微型機CNC系統，通過該原理圖可進一步了解CNC系統的組成原理。
  微處理機：M6800，8位微處理機。ROM存放控制程序，RAM存放中間數據和用戶加工程序，具有與機床操作面板、紙帶閱讀機、手搖脈沖發生器、機床控制器連接的輸入/輸出接口，直流伺服電機驅動，脈沖編碼盤檢測位移實現位置反饋。大規模集成（LSI）電路實現插補運算，運算速度高。

二、CNC系統的主要特點

CNC系統的主要特點有以下五點。
1．系統靈活可變、易于變化和擴展，通用性強
    這是CNC系統zui突出的特點，它不像硬件數控，一旦形成了某一種模式和功能就不能隨意改變，因為硬件之間的是依靠布線實現的。而對于CNC系統來說，只要改變軟件的結構形式，就可以隨時加以補充和開發新的功能，以適應不同的要求。
2．易于實現多功能
    由于計算機有豐富的指令系統，能進行復雜的計算，所以實現多功能、高復雜程度控制比用硬件系統方便得多。例如，高次曲線插補，刀具半徑補償，多坐標聯動控制等，有的CNC系統在控制加工時還能進行數控編程，這在硬件系統中是不可能的。
3．系統可靠性高
    在硬件數控系統中，加工程序是逐條由閱讀機輸入的，但CNC系統可以將加工程序一次輸入到內存，這就可以減少輸入故障。由于CNC系統硬件比NC系統少得多，所以系統元器件出錯率亦相對地減少，使系統工作穩定可靠。由于CNC系統的功能都由軟件實現，只要軟件是完善的，則在今后系統連續工作中就不可能產生軟件運行差錯，所以CNC系統連續* 時間可達幾萬小時。
4．維修方便
    由于CNC系統功能強，系統功能采用模塊化，同時采用軟件故障診斷，使CNC維修方便。
5．CNC系統的通信功能
    隨著制造技術的發展，要求CNC系統能集中控制，那么此功能是*的。例如，在DNC、FMS、CIMS系統中，系統間要求通信。