軋制鋼管、不銹鋼管及銅管、鈦及鈦合金合金管材、碳合金鋼等
2、主要特點：
該軋機是綜合了德國與前蘇聯軋機的優點，考慮到國內的一些實際情況研制開發出來的。工作機架采用了開式機架，便于更換孔型。軋輥為環孔型，軋制行程長，行程長度與德國SKW75—VMR軋管機相同，回轉送進機構采用箱體式齒輪箱，使用壽命長，維護、調整方便。機架往復運動的慣性力和慣性力矩采用了飛輪機構進行調節蓄能。采用飛輪機構的蓄能、釋放能量，減少了機架往復運動的慣性力和慣性力矩，送進采用雙絲杠，送進平穩。
3、工藝參數
：
軋制材料 主要參數 | 銅 鋁及 合金管 | 不銹鋼管、碳鋼、 鈦及合金管 |
管坯外徑 | Ф42～Ф95㎜ | Ф42～Ф95㎜ |
管坯壁厚 | 2.5～12㎜ | 2.5～12㎜ |
長度范圍 | 3000～16000㎜ | 2200～6000㎜ |
成品外徑 | 38～76㎜ | |
成品壁厚 | 2～8㎜ | |
工作機架往復行程長度 | 904㎜ | |
孔型工作部分長度 | 860 mm | |
工作機架往復行程次數 | 65～99次/分 | |
管坯送進量范圍 | 3～12㎜ | |
管坯回轉角度 | 42°+ 5° | |
軋輥直徑 | 370㎜ | |
軋輥回轉角度 | 308.46° | |
主電機功率 | 132KW | |
4、設備組成：
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經過飛輪調節蓄能驅動曲柄齒輪滑塊機構，實現工作機架的往復運動。可以根據用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側板及底板組成的機座內往復運動。機架為開式結構，孔型的更換與調整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環形孔型沿著機架行程做相應的旋轉運動，實現對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉送進箱的輸入，實現與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內齒輪及入口、出口卡盤箱內齒輪轉動，實現對管坯進行回轉運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內彈簧來調整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現平穩推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現軋制，通過齒輪回轉送進箱的調整絲桿來調整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內，使其保持在預定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統：
液壓系統由國產高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產的電磁閥、壓力閥以及國產高品質濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設計的環形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統：
主電機采用Z2直流調速電動機，杭州電機廠KM數字型調控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設備：軋機主運動裝置、飛輪機構、主動力機構、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構、齒輪送進回轉機構、芯棒機構，出料機構（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統：工藝潤滑系統
C、電控系統
7、軋制工具； 環型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.設備用途：
軋制鋼管、不銹鋼管及銅管、鈦及鈦合金合金管材、碳合金鋼等
2、主要特點：
該軋機是綜合了德國與前蘇聯軋機的優點，考慮到國內的一些實際情況研制開發出來的。工作機架采用了開式機架，便于更換孔型。軋輥為環孔型，軋制行程長，行程長度與德國SKW75—VMR軋管機相同，回轉送進機構采用箱體式齒輪箱，使用壽命長，維護、調整方便。機架往復運動的慣性力和慣性力矩采用了飛輪機構進行調節蓄能。采用飛輪機構的蓄能、釋放能量，減少了機架往復運動的慣性力和慣性力矩，送進采用雙絲杠，送進平穩。
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經過飛輪調節蓄能驅動曲柄齒輪滑塊機構，實現工作機架的往復運動。可以根據用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側板及底板組成的機座內往復運動。機架為開式結構，孔型的更換與調整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環形孔型沿著機架行程做相應的旋轉運動，實現對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉送進箱的輸入，實現與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內齒輪及入口、出口卡盤箱內齒輪轉動，實現對管坯進行回轉運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內彈簧來調整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現平穩推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現軋制，通過齒輪回轉送進箱的調整絲桿來調整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內，使其保持在預定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統：
液壓系統由國產高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產的電磁閥、壓力閥以及國產高品質濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設計的環形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統：
主電機采用Z2直流調速電動機，杭州電機廠KM數字型調控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設備：軋機主運動裝置、飛輪機構、主動力機構、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構、齒輪送進回轉機構、芯棒機構，出料機構（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統：工藝潤滑系統
C、電控系統
7、軋制工具； 環型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.設備用途：
軋制鋼管、不銹鋼管及銅管、鈦及鈦合金合金管材、碳合金鋼等
2、主要特點：
該軋機是綜合了德國與前蘇聯軋機的優點，考慮到國內的一些實際情況研制開發出來的。工作機架采用了開式機架，便于更換孔型。軋輥為環孔型，軋制行程長，行程長度與德國SKW75—VMR軋管機相同，回轉送進機構采用箱體式齒輪箱，使用壽命長，維護、調整方便。機架往復運動的慣性力和慣性力矩采用了飛輪機構進行調節蓄能。采用飛輪機構的蓄能、釋放能量，減少了機架往復運動的慣性力和慣性力矩，送進采用雙絲杠，送進平穩。
3、工藝參數
：
軋制材料 主要參數 | 銅 鋁及 合金管 | 不銹鋼管、碳鋼、 鈦及合金管 |
管坯外徑 | Ф42～Ф95㎜ | Ф42～Ф95㎜ |
管坯壁厚 | 2.5～12㎜ | 2.5～12㎜ |
長度范圍 | 3000～16000㎜ | 2200～6000㎜ |
成品外徑 | 38～76㎜ | |
成品壁厚 | 2～8㎜ | |
工作機架往復行程長度 | 904㎜ | |
孔型工作部分長度 | 860 mm | |
工作機架往復行程次數 | 65～99次/分 | |
管坯送進量范圍 | 3～12㎜ | |
管坯回轉角度 | 42°+ 5° | |
軋輥直徑 | 370㎜ | |
軋輥回轉角度 | 308.46° | |
主電機功率 | 132KW | |
4、設備組成：
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經過飛輪調節蓄能驅動曲柄齒輪滑塊機構，實現工作機架的往復運動。可以根據用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側板及底板組成的機座內往復運動。機架為開式結構，孔型的更換與調整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環形孔型沿著機架行程做相應的旋轉運動，實現對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉送進箱的輸入，實現與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內齒輪及入口、出口卡盤箱內齒輪轉動，實現對管坯進行回轉運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內彈簧來調整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現平穩推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現軋制，通過齒輪回轉送進箱的調整絲桿來調整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內，使其保持在預定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統：
液壓系統由國產高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產的電磁閥、壓力閥以及國產高品質濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設計的環形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統：
主電機采用Z2直流調速電動機，杭州電機廠KM數字型調控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設備：軋機主運動裝置、飛輪機構、主動力機構、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構、齒輪送進回轉機構、芯棒機構，出料機構（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統：工藝潤滑系統
C、電控系統
7、軋制工具； 環型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經過飛輪調節蓄能驅動曲柄齒輪滑塊機構，實現工作機架的往復運動。可以根據用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側板及底板組成的機座內往復運動。機架為開式結構，孔型的更換與調整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環形孔型沿著機架行程做相應的旋轉運動，實現對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉送進箱的輸入，實現與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內齒輪及入口、出口卡盤箱內齒輪轉動，實現對管坯進行回轉運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內彈簧來調整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現平穩推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現軋制，通過齒輪回轉送進箱的調整絲桿來調整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內，使其保持在預定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統：
液壓系統由國產高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產的電磁閥、壓力閥以及國產高品質濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設計的環形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統：
主電機采用Z2直流調速電動機，杭州電機廠KM數字型調控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設備：軋機主運動裝置、飛輪機構、主動力機構、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構、齒輪送進回轉機構、芯棒機構，出料機構（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統：工藝潤滑系統
C、電控系統
7、軋制工具； 環型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.
