幾乎所有金屬制品的加工都離不開刀片，刀片必須能夠忍受高溫和高壓，所以刀片是由一些最堅硬的材料制造而成。典型的刀片通常都含有80%的碳化鎢，再添加某種金屬成分，將硬質碳化物顆粒緊密粘合在一起，最常用的金屬是鈷，一枚刀片的生產用時超過兩天，是一個非常復雜的工藝過程，
 

　　在材料倉庫內，一排又一排的原材料擺放有序，我們所使用的碳化鎢由廢物循環再利用而來，或者來自我們在奧地利的礦山，鈷、鈦以及所有其他材料，均來自我們精挑細選的供應商，每一批材料都要在實驗室經過嚴格的測試，有些配方含有非常少量由人工添加的精選成分。其他主要成分會在稱重生產線的不同工位自動添加。
 

　　在研磨室中，各種材料在添加了乙醇、水和有機粘接劑的環境下被研磨到所需的顆粒大小，具體依配方而定，這一過程要花費8到55小時，研磨后的液化混合物被送至噴霧干燥器，在熱氮氣的作用下，使混合物中的乙醇和水蒸發掉，干燥后的粉末是有尺寸均勻的球形顆粒構成的，在將樣本送至實驗室 接受質量檢查后，每桶100公斤的 待壓制粉末就可以送到壓床生產了。依刀片型號不同，壓制刀片所需壓力最高可達12噸。在研磨室中添加的粘結劑可使壓制后的成型粉末 聚合在一起。這一過程完全是自動化的。每一枚刀片均經過稱重，且由操作員 按規定抽查。經過壓制的刀片非常脆弱，需要在燒結爐內 進行硬化處理。這一過程大約需要13小時，所需溫度約為 1,500°C。
 

　　之后，刀片便成為極為堅硬的 燒結硬質合金產品，幾乎同鉆石一樣硬。有機粘結劑被消耗，刀片體積縮小至 約為初始壓制時的一半。剩余熱量可被循環再利用，冬天為工作場所送暖，夏天則為工作場所降溫。刀片在不同類型的磨床上 被逐個精磨，以實現精準一致的尺寸、 槽型和公差。由于燒結硬質合金刀片 非常堅硬，需要使用含有1.5億顆 微小，工業金剛石的砂輪對其進行精磨。
 

　　磨削中去除的碳化物以及用作切削液的油品均會被回收、處理 并循環利用。大多數刀片都經過涂層工藝處理，或通過化學氣相沉積 (CVD) 法，或通過物理氣相沉積 (PVD) 法。這里我們看到的是PVD工藝。刀片被置于夾具中，然后被放入爐內。薄薄的一層鍍膜 使刀片更加堅硬、也更有韌性。
 

　　經過這一工序， 刀片獲得不同的外觀顏色。在整個工藝流程中， 刀片會定期在實驗室接受檢驗，盡管如此，還要經過一次人工檢查， 刀片才能被最終打上激光標記并包裝。打好標簽后， 一個又一個的灰色箱子便被發往全球各地的 不同制造商。刀片磨損后，會被送回山特維克可樂滿 回收再利用。這樣，一個全新的 刀片制造過程又開始了。