wc67y-63/2500型液壓壓板料折彎機,是一種應用非常廣泛的機械加工設備,在使用中出現有時能下壓,有時又不能下壓的故障,使設備無法保持*的穩定狀態。經現場觀察、分析并拆開檢查,發現液壓系統存在問題較多,而且存在工件兩端角度偏差，所以有必要進行改造。  　　
　　一、液壓系統存在的問題 　　  　
　　從其原理圖及使用中出現的情況來看，該液壓系統主要存在如下一些問題：（1）元件過多，電氣控制較復雜，液壓缸的一個動作需幾個閥的電磁鐵動作才能完成。如原系統中，要實現滑塊快速下降這一動作，需使閥5的1td、閥11的4dt、閥12的5dt通電才能完成；要實現由快速下降轉為慢速下降時，又需使閥13的2dt通電，閥12的5dt斷電才能實現。這樣，由于控制元件過多，只要其中的一個元件出現問題，均會使整個系統無法工作。從現場來看，該設備的閥14和閥16處有外滲漏；閥11的閥芯卡阻，導致液控單向閥15有時打不開，有時又能打開，這也是故障的原因所在。（2）液壓缸17的缸筒內壁有明顯劃傷，這主要是有細小顆粒的油液，通過閥18進入液壓缸造成的。（3）液壓系統設計欠妥，導致整機出現某一故障，會牽連到多個控制元件，從而使故障查找困難，給維修保養造成了一定的難度。例如，對出現的“不能下壓”的故障現象，分析起來就有多個方面的可能性：有可能是閥10，閥11的閥芯動作不靈造成的；或者是閥15的閥芯有“卡阻”現象造成的；也有可能是液壓缸17、閥18或者閥9出現故障造成的。  　　
　　二、原因分析  　　
　　1、原壓力機液壓系統回路設計為分散式，為了實現某一個功能采取的是多個元件分散控制。串連系統的可靠度rs與串聯單元的數量n及其可靠度有關（即：rs=r1xr2xr3x……rn）。可見，元件越多，系統的可靠度越低，故障越多。對于用戶來說，意味著維護保養困難、維修成本高、停機率大，會直接影響生產及生產效率。2、原系統只在泵的吸油口處安裝有過濾器，其他部位未裝過濾器。油箱中的污染物容易隨介質進入各個元件,使元件極易出現動作不靈等故障,甚至損害元件。3、原系統在快速下降時，是靠閥12控制閥18從油箱補充油液來實現。這樣，由于滑塊自重拉動液壓缸下降，導致液壓缸無桿腔吸油不充分。因此，在由快速轉為慢速下降工作狀態時，升壓速度慢，影響工作時的穩定。  　　
　　三、改進方案    　　
　　根據以上分析及系統要求達到的功能，采取如下改進方案，改進后的液壓系統原理如圖2所示。

　　從兩圖比較來看：（1）改進后的系統單從元件數量上看，控制閥就比原系統減少了4個。除遠程調壓閥5為了方便調壓采取單獨安裝外，其他各控制閥均安裝在一個集成塊上，這樣，不僅外表整齊美觀，結構上緊湊，而且安裝成本低，維修保養方便。（2）在泵的進油口和系統回油口均安裝過濾器，保證了系統油液的清潔度，從而降低了系統的故障率，延長了各元件的使用壽命。（3）改進后的液壓系統，在由快速轉為慢速下降（工作狀態）時，能迅速升壓，保證工作的穩定性。  　　
　　四、改進后系統的工作過程  　　
　　改進后的液壓系統*原系統所達到的各個功能，而且操作簡便。首先，起動液壓泵4，油液經單向閥7到換向閥10的左邊進入液壓缸無桿腔;液壓缸有桿腔的油液經換向閥12的右邊也進入液壓缸無桿腔，這樣進入液壓缸無桿腔油液的流量遠大于液壓泵供給的流量，因此液壓缸快速下移，實現快進。當快進到即將接觸到工件時，閥12的3dt斷電，此時，液壓缸有桿腔的回油是經閥12的左邊—液控單向閥11—換向閥10的左邊—節流閥9—油箱，實現慢速下降，慢速下降的速度靠節流閥9來調整。當液壓缸回程時，油液是經換向閥10的右邊—單向閥11—換向閥12的左邊—進入液壓缸有桿腔；回油是從液壓缸無桿腔—液控單向閥15（此時控制油已將其打開）—回油箱；同時一部分油液經換向閥10的右邊—節流閥9—回油箱。回程時的壓力靠溢流閥13來調整。
　　通過對壓彎機液壓系統的改造，可以得知，對于一個液壓系統的設計，除了要考慮到能實現其工況要求外，還要從其他各個方面進行綜合研究。要在力求結構簡單，操作方便，安裝、維修保養容易、制作簡單，外表美觀的同時，還要考慮其能量利用率、生產成本和生產效率。